ООО ТрубПром
Большое наличие дефицитных позиций труб, широкий охват сортамента, гибкость ценовой политики
Трубы из стали 09Г2С, 13ХФА, 20С, 20А, 20ФА, 17Г1С, 17Г1СУ
  Сделать домашней|Добавить в избранное
 

ТУ 14-159-1128-2008

 

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ ХЛАДОСТОЙКИЕ

ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ ГАЗЛИФТНЫХ СИСТЕМ И ОБУСТРОЙСТВА ГАЗОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ


ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 14-159-1128-2008


 

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные горячедеформированные для газопроводов газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторождений в холодных и умеренно холодных климатических условиях с давлением среды до ЗММПа (320 кгс/см-). Объем партии - 400 000т в год

Примеры условного обозначения Труба с наружным диаметром 168 мм толщиной стенки 7 мм обычной точности изготовления из стали марки 09Г2С

Труба 168 х 7 - 09Г2С - ТУ 14-159-1128-2008 Труба с наружным диаметром 168 мм толщиной стенки 7мм повышенной точности изготовления из стали марки 20

Труба 168п х 7п - 20 - ТУ 14-159-1128-2008

1 ТРЕБОВАНИЯ К ЗАКАЗУ

1.1           Для оформления заказа на поставку труб потребитель должен указать следующие сведения:

-  номер настоящих технических условий;

-  наружный диаметр, мм;

- толщину стенки, мм;

- марку стали;

- количество, кг;

-   температуру испытаний на ударный изгиб и тип образцов (с U-образным и V- образным надрезом).

1.2    При оформлении заказа потребитель может указать следующие дополнительные требования:

-     поставка труб с комбинированными по точности изготовления предельными отклонениями по наружному диаметру и толщине стенки;

-        поставка труб партиями, состоящими из одной плавки (ковша);

-        установка на концы труб специальных предохранительных заглушек;

-        поставка труб с временным противокоррозионным покрытием.

2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1Трубы стальные бесшовные горячедеформированные хладостойкие для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений

должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и тех­нологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2    Трубы поставляют по наружному диаметру и толщине стенки.

Трубы изготавливают наружным диаметром от 57 до 219мм с толщиной стен­ки от 4 до 25мм в сортаменте ГОСТ 8732.

По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изго­товление труб других размеров в диапазоне, указанном выше.

2.3         Предельные отклонения по размерам труб должны соответствовать ука­занным в таблице 1.

По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготов­ление труб с комбинированными по точности предельными отклонениями.

Таблица 1 - Предельные отклонения по размерам труб

Размеры, мм

Точность изготовления, %

обычная

повышенная

Наружный диаметр до 219

включ.

±1,0

±0,8

Толщина стенки

± 12,5

+12,5/-10,0

 

2.4 Трубы поставляют длиной от 7,0 до 11,8 м.

Допускается поставка в каждой партии не более 10% труб длиной от 4,0 до 8,0м

Длину труб с толщиной стенки 16 мм и более устанавливают по согласова­нию между изготовителем и потребителем.

2. $Овальность и разностенность труб не должны выводить размеры труб за

предельные отклонения по диаметру и толщине стенки. * б Кривизна любого участка труб на 1 м длины не должна превышать:

-     1,5мм для труб с толщиной стенки до 20мм включительно

-  2,0мм для труб с толщиной стенки свыше 20мм.

Общая кривизна трубы не должна превышать 0,2% от длины трубы. Z.7 Концы труб должны быть обрезаны, зачищены от заусенцев и иметь фаску под углом 35° - 40° к торцу трубы, при этом должно быть оставлено тор­цевое кольцо шириной 1-Змм. Косина реза торцов не должна превышать 2мм.

Допускается изготовление фаски под сварку путем плазменной резки с обяза­тельной последующей механической зачисткой торцов на глубину 0,15 - 0,20мм.

Внутренняя фаска не допускается. Допускается при удалении внутренних за­усенцев образование внутреннего скоса под углом не более 7° к оси трубы при условии сохранения величины торцевого притупления.

На концах труб с толщиной стенки более 15мм должна быть выполнена спе­циальная фаска под сварку, форма и размеры которой приведены на рисунке 1.

Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем на тру­бах с толщиной стенки более 15мм выполнение фаски обычной формы и разме­ров.

2. S Трубы изготавливают из углеродистой стали марок 10, 20 и легирован­ной стали марок 09Г2С и 10Г2А.

Химический состав металла труб из стали 10 и 20 должен соответствовать ГОСТ 1050; стали 10Г2А - ГОСТ 4543; стали 09Г2С - ГОСТ 19281. Массовая доля серы в стали должна бьпь не более 0,025%, фосфора не более 0,030%.

Рис. 1 Специальная фаска под сварку

Z. 9 Для производства труб должны быть использованы заготовки, получен­ные способом горячей деформации или непрерывной разливки, при этом про­цесс разливки должен быть оснащен устройствами, обеспечивающими высокое качество металла.

2.10         Углеродный эквивалент Сэ для стали марок 10 и 20 рассчитывается по формуле (1), для марок 10Г2А и 09Г2С по формуле (2) и не должен превышать 0,43%

Сэ = С + Мп/6                                                                    (1)

Сэ = C+Mn/6-f (Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15 (2)

где С, Mn, Cr, Mo, V, Си, Ni - массовая доля соответственно углерода, мар­ганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля в %.

2.11            Трубы поставляют в термически обработанном состоянии по режиму изгото­вителя.

Допускается поставка труб нормализованными с прокатного нагрева при ус­ловии обеспечения механических свойств.

-------- у— '—------------------------------------------------------------------------------------------------------------      -------------------------                                                                        "                      "                      " " ~

2.12 Трубы поставляют с контролем механических свойств. Механиче­ские свойства металла труб в состоянии поставки должны соответствовать тре­бованиям, указанным в таблицах 2 и 3.

Таблица 2 - Механические свойства металла труб

Марка стали

Временное сопротив- ление ав, Н/мм

(кгс/мм )

Предел текучести ат,

7 ?

Н/мм (кгс/мм )

Относительное удлинение б5, %

Не менее

10

353 (36)

216(22)

24

20

412(42)

245 (25)

21

10Г2А

421 (43)

265 (27)

21

09Г2С

470 (48)*

265 (27)

21

Примечание - *значения фактического временного сопротивления не должны превышать нормируемого значения более, чем на 118 Н/мм2 (12 кгс/мм2)

 

2.13               Каждая труба с толщиной стенки не более 10мм должна выдерживать испытание на сплющивание до получения между сплющиваемыми поверхно­стями расстояния (Н) в мм, вычисляемого по формуле (3):

Н=L08xS ,                                                                      (3)

0,08+S/D

где S - номинальная толщина стенки трубы, мм D - номинальный наружный диаметр трубы, мм

2.14          На поверхности труб не должно быть плен, трещин, рванин, раковин, за­катов и расслоений.

Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, рябизна, тонкий слой окалины, мелкие плены и следы зачистки дефектов глубиной, не выводящей толщину стенки за минусовые предельные значения.

2.15        Макроструктура труб с толщиной стенки 12мм и более не должна иметь следов усадочной раковины, пустот, трещин, пузырей и других пороков, види­мых без специальных приборов.

Таблица 3 - Ударная вязкость металла труб

Марка стали

Толщина стенки, мм

Ударная вязкость, Дж/см2 (кгс.м/см2), не менее, на образцах с U-образным и V-образным надрезом при температуре, °С

кси

KCV

минус 40

минус 60

минус 20

минус 34

минус 40

минус 60

10

до 10 вкл. свыше 10 до 15 вкл. свыше 15

29,4(3,0)

39,2(4,0) 49,0(5,0)

-

29,4(3,0)

29,4(3,0) 29,4(3,0)

-

-

-

20

до 10 вкл. свыше 10 до 15 вкл. свыше 15

29,4(3,0)

39,2(4,0) 49,0(5,0)

-

29,4(3,0)

-

-

-

10Г2А

до 10 вкл. свыше 10 до 15 вкл. свыше 15

-

29,4(3,0)

39,2(4,0) 49,0(5,0)

-

-

29,4(3,0)

29,4(3,0) 29,4(3,0)

-

09Г2С

до 10 вкл. свыше 10 до 15 вкл. свыше 15

-

29,4(3,0

39,2(4,0) 49,0(5,0)

-

29,4(3,0)

29,4(3,0) 29,4(3,0)

29,4(3,0)

29,4(3,0) 29,4(3,0)

29,4(3,0)

29,4(3,0) 29,4(3,0)

Примечания 1 Величину ударной вязкости определяют как среднее арифмети­ческое значение результатов испытаний трех образцов

2 На одном из образцов KCV допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс.м/см2), на одном из образцов KCU - на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс.м/см2) относительно нормируемого значения.

 

2.16 Каждая труба должна выдерживать испытательное гидравлическое дав­ление (Р), не превышающее вычисляемого по формуле, приведенной в ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении (R) в стенке трубы, равном 80% от норма­тивного минимального предела текучести для данной марки стали с выдерж­кой под давлением не менее Юс.

«

Допускается замена гидравлических испытаний дополнительным неразру- шающим контролем по методике изготовителя, при этом изготовитель гарантирует способность труб выдерживать расчетное испытательное гидрав­лическое давление в соответствии с п.2.16.

В документе о качестве труб должна быть сделана соответствующая запись.

2.17 Каждая труба по всей длине должна подвергаться неразрушающему кон­тролю для выявления продольных дефектов в соответствии с требованиями, указанными в Приложении А.

Величина остаточной напряженности магнитного поля трубы после проведе- ния неразрушающего контроля не должна превышать 3x10" Тл или 30 Гаусс.

3         ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1          Трубы стальные бесшовные горячедеформированные хладостойкие для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и радиационнобезопасны. Специальных мер безопасности при транспортировании и хранении не требу­ется.

3.2      Безопасность труб в процессе эксплуатации обеспечивается:

-       техническими требованиями, предусмотренными настоящими техническими условиями;

-      соблюдением требований нормативных документов по эксплуатации труб;

-        соблюдением требований соответствующих документов в области стандар­тизации и безопасной эксплуатации трубопроводов.

4    ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1 Трубы предъявляют к приемке партиями.

Партия должна состоять из труб одного наружного диаметра и толщины стенки, одной марки стали, одного вида термообработки (для термообработан- ных труб) и сопровождаться одним документом о качестве, удостоверяющим соответствие их качества требованиям настоящих технических условий.

По требованию потребителя партия труб может быть изготовлена из стали одной плавки.

4.2   Количество труб в партии должно быть:

-   не более 400 штук для труб диаметром до 76мм включительно;

-   не более 200 штук для труб диаметром свыше 76мм.

4.3         Каждую трубу партии подвергают контролю геометрических размеров, качества поверхности.

Контроль геометрических размеров труб производят с помощью средств из­мерений и приборов, обеспечивающих необходимую точность измерений, по соответствующей нормативной и технической документации.

Осмотр наружной и внутренней поверхности труб производят визуально без применения увеличительных приборов.

Глубину залегания дефектов проверяют надпиловкой с последующим заме­ром толщины стенки или другим способом.

4.4           Кривизну и косину реза контролируют периодически, периодичность контроля устанавливается изготовителем.

4.5            Химический состав металла труб принимается по документу о качестве трубной заготовки.

При возникновении разногласий проводится химический анализ по ГОСТ 22536.0 - 22536.9, ГОСТ 12344 - 12348, ГОСТ 12350. Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными стандартами. Отбор проб производят по ГОСТ 7565 от трех труб партии.

4.6                Для контроля макроструктуры, испытания на растяжение, сплющива­ние, ударный изгиб отбирают две трубы от партии.

От каждой отобранной трубы вырезают:

-     для испытания на растяжение по одному образцу;

-        для испытания на ударный изгиб по три образца на каждую температуру, указанную в заказе;

-     для контроля макроструктуры по одному образцу от обоих концов трубы.

4.7        Для определения механических свойств металла труб (временного сопро­тивления, предела текучести, относительного удлинения) проводят испытание на растяжение по ГОСТ 10006. Испытание проводят на продольных сегмент­ных или цилиндрических образцах.

4.8              Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный из­гиб по ГОСТ 9454 на продольных образцах типов 1-3 (KCU) и типов 11-13 (KCV).

Допускается определять ударную вязкость труб с толщиной стенки от 4 до 6мм на образцах типа 4 (KCU) и типа 14 (KCV).

4.9         Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

4.10. Контроль макроструктуры проводят по ГОСТ 10243 на поперечных кольцевых образцах.

4.11          Проверке неразрушающим методом на наличие продольных дефектов должна быть подвергнута каждая труба в соответствии с Приложением А по документации изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

4.12        Контроль величины остаточной намагниченности проводят не менее, чем на двух трубах партии магнитометром, миллитесламетром или коэрцитимет- ром по документации изготовителя, утвержденной в установленном порядке. Изготовитель может гарантировать величину остаточной напряженности маг­нитного поля труб без проведения испытаний.

4.13         При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоен­ном количестве образцов от той же партии.

Результаты повторных испытаний, кроме механических свойств, являются окончательными и распространяются на всю партию.

При получении неудовлетворительных повторных испытаний механических свойств, трубы всей плавки подвергаются повторной термической обработке и вновь предъявляются к приемке. Допускается поштучная приемка труб.

4.14 На принятую партию труб оформляют документ о качестве (сертификат) в соответствии с ГОСТ 10692 с обязательным указанием:

-        наименования изготовителя или его товарный знак;

-         наименования заказчика;

-        номера настоящих технических условий;

-         номера партии;

-        марки стали;

-        размеров (наружный диаметр и толщина стенки) труб;

-         интервала длин;

-         результатов испытаний механических свойств с указанием временного со­противления, предела текучести, относительного удлинения, ударной вязкости, температуры испытания на ударный изгиб и типа образцов;

-        результатов испытаний на сплющивание;

-        записи об удовлетворительном контроле макроструктуры;

-         запись о проведении гидравлического испытания, с указанием испытатель­ного гидравлического давления, либо отметки о гарантии гидродавления;

-         отметки о гарантии удовлетворительного уровня остаточной намагниченно­сти;

-          отметки о проведении неразрушающего контроля с указанием метода кон­троля;

-         номера плавки, массовой доли серы и фосфора, химического состава стали из документа о качестве трубной заготовки;

-         углеродный эквивалент Сэ;

-         массы труб в килограммах, количества в штуках;

-         штампа технического контроля, даты оформления.

 


5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1   Общие требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хране­нию труб должны соответствовать ГОСТ 10692.

5.2    Трубы диаметром до 159мм включительно поставляют упакованными в пакеты.

5.3       По требованию заказчика концы каждой трубы должны быть плотно за­крыты специальными предохранительными заглушками (пробками, колпачка­ми и т.п.).

5.4      По требованию заказчика труб должны иметь временное консервацион- ное покрытие, обеспечивающее необходимую противокоррозионную защиту поверхности труб во время транспортирования.

6    УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1   Трубы предназначены для эксплуатации в холодных климатических усло­виях в соответствии с ГОСТ 16350.

6.2          Проектирование, строительство, монтаж и эксплуатация трубопровода должны проводиться в соответствии с требованиями соответствующих руко­водящих документов, правил устройства и безопасной эксплуатации трубопро­водов.

7     ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих тех­нических условий при условии соблюдения норм и правил транспортирования, хранения, погрузочно-разгрузочных работ, строительства, монтажа, эксплуата­ции трубопровода и соответствия условий эксплуатации назначению труб.

Приложение А ^ (обязательное)

КОНТРОЛЬ ТРУБ НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ

А.1 Неразрушающий контроль сплошности металла труб проводят ультразву­ковым или электромагнитными (вихретоковым, магнитно-индукционным или др.) методами.

А.2 При использовании ультразвукового метода контроля испытания проводят по ГОСТ 17410. Для настройки чувствительности ультразвуковых установок применяются стандартные образцы с искусственными отражателями типа про­дольной прямоугольной риски (исполнение 1, чертежи 1, 2), выполненными на внутренней и наружной поверхности стандартного образца, параметры кото­рых должны соответствовать:

- глубина (10±1%)% от номинальной толщины стенки контролируемой трубы, но не более 2мм

-   длина (50±5)мм

-   ширина не более 1мм.

А.З Допускается для настройки чувствительности ультразвуковой установки применять стандартные образцы с искусственными отражателями типа про­дольной прямоугольной риски, выполненными на внутренней и наружной по­верхностях стандартного образца, с параметрами:

-  глубина (10±1)% от номинальной толщины стенки контролируемой трубы, но - не более Змм

-  длина (100±10)мм

-   ширина не более 1,5мм.

А.4 При использовании магнитно-индукционной и вихретоковой дефектоско­пии для настройки электромагнитных установок применяют стандартные об­разцы с искусственным отражателями типа сквозного отверстия диаметром (2,7±0,27)мм, выполненного перпендикулярно поверхности образца, или - для труб с толщиной стенки не более 12,5мм - стандартные образцы с дефектами

•типа продольной прямоугольной риски, выполненными на внутренней и на­ружной поверхностях стандартного образца, с параметрами:

-    глубина (10±1,5)% от номинальной толщины стенки контролируемой трубы, но не более 2мм

-   длина (50±5)мм

-   ширина не более 1мм.

А.5 Настройку и проверку аппаратуры по стандартным образцам производят в условиях производственного контроля труб. Проверка параметров настройки аппаратуры должна проводиться при каждом включении аппаратуры и не ре­же, чем через 4 часа непрерывной работы. Контроль труб осуществляется по инструкции, утвержденной в установленном порядке.

А.6 На поверхности труб, предназначенных для проведения контроля, не должно быть технологических загрязнений, препятствующих проведению не­разрушающего контроля.

А.7 Трубы, в процессе неразрушающего контроля которых регистрируются сигналы, равные или превосходящие по амплитуде (уровню) сигналы, полу­ченные при настройке аппаратуры по стандартным образцам, должны быть или забракованы, или подвергнуты ремонту с последующим проведением повтор­ного неразрушающего контроля тем же методом.


---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------- ------------------------------------------------ ------- J'-----------------------------------------------

Приложение Б

 

(справочное)

 

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

Таблица Б.1

 

 

Номер пункта,

Обозначение документа, на который дана ссылка

в котором

 

дана ссылка

ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформиро-

2.2

ванные. Сортамент.

 

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной

2.8

отделкой поверхности из углеродистой качественной стали. Об­

 

щие технические условия.

 

ГОСТ 4543-71 Сталь легированная конструкционная.

2.8

Технические условия

 

ГОСТ 19281 -89 Прокат из стали повышенной прочности. Об­

2.8

щие технические условия

 

ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидрав­

2.16

лическим давлением.

 

ГОСТ 22536.0-8722536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелеги­

4.5

рованный. Общие требования к методам анализа. Методы опре­

 

деления углерода, серы, фосфора, кремния, марганца, мышьяка,

 

хрома, меди, никеля.

 

ГОСТ 12344-2003 - 12348-78. Стали легированные и высоколеги­

4.5

рованные. Методы определения углерода, серы, кремния, фосфо­

 

ра, марганца.

 

ГОСТ 12350-78. Стали легированные и высоколегированные. Ме­

4.5

тоды определения хрома

 

ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для оп­

4.5

ределения химического состава.

 

ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на рас­

4.7

тяжение.

 

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при

4.8

пониженных, комнатной и повышенных температурах

 

ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание.

4.9

ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макрострукту­

4.10

ры.

ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные

4.13,5.1

части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование

 

и хранение.

 

16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические пара­

6.1

метры климатических факторов для технических целей.

 

ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металличе­

приложение

ские бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефек­

А, А.2

тоскопии. |

 

 


 

Наш адрес:
620137, г.Екатеринбург
пр. Промышленный, д.2, корп. Б
Тел:+7 (343) 202-60-10