ООО ТрубПром
Большое наличие дефицитных позиций труб, широкий охват сортамента, гибкость ценовой политики
Трубы из стали 09Г2С, 13ХФА, 20С, 20А, 20ФА, 17Г1С, 17Г1СУ
  Сделать домашней|Добавить в избранное
 

ТУ 1380-075-05757848-2013

ОАО «Выксунский металлургический завод»

Группа В62

ОКС 23.040.10

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ НАРУЖНЫМ ДИАМЕТРОМ 159-630 ММ ДЛЯ ОБУСТРОЙСТВА .МЕСТОРОЖДЕНИЙ ОАО «НК «РОСНЕФТЬ»

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 1380-075-05757848-2013

 

Держатель подлинника: ОАО «Выксунский металлургический завод»


Содержание

1 Технические требования.................................................................................................. 3

1.1 Основные параметры и характеристики.............................................................. 3

1.2Требования к сырью и материалам...................................................................... 5

1.3 Требования к основному металлу и сварному соединению труб..................... 7

1.4 Комплектность......................................................................................................... 11

1.5 Маркировка.............................................................................................................. 12

2 Требования безопасности............................................................................................... 12

3 Требования охраны окружающей среды....................................................................... 13

4 Правила приемки.................................................................................................................... 13

5 Методы контроля.................................................................................................................... 15

6 Транспортирование и хранение............................................................................................. 19

7 Указания по эксплуатации.............................................................................................. 19

8 Документация.......................................................................................................................... 19

9 Гарантии изготовителя..................................................................................................... 20

Приложение А (обязательное) Требования

к неразрушающему контролю качества сварного соединения и основного

металла труб диаметром 159 - 530 мм................................................................................ 21

Приложение Б (справочное) Перечень средств измерений, применяемых

для контроля труб................................................................................................................... 23

Приложение В (обязательное) Алгоритм проведения коррозионных

испытаний................................................................................................................................ 24

Приложение Г (обязательное) Ссылочные нормативные документы................................... 26

Лист регистрации изменений..................................................................................................... 28


Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные электросварные нефтегазопроводные, выполненные контактной сваркой токами высокой частоты (ТВЧ), повышенной эксплуатационной надежности, коррозионно- и хладостойкие, из стали марок 09ГСФ, 13ХФА, 08ХМФЧА, классов прочности К50, К52, предназначенные для сооружения технологических и промысловых трубопроводов, транспортирующих нефть и нефтепродукты, а также пресную и подтоварную воду при рабочем давлении до 7,4 МПа включительно.

Условия эксплуатации труб характеризуются составом транспортируемых подтоварных вод и сред, указанных в приложении А.

Пример записи продукции в других документах и/или при заказе:

Труба наружным диаметром 530 мм, толщиной стенки 8,0 мм, выполненная сваркой ТВЧ класса прочности К52 из стали марки 09ГСФ с объемной термообработкой:

Труба 530x8,О- ТВ Ч-К52-09ГСФ- ТО- ТУ 1380-075-05757848-2013.

Труба наружным диаметром 325 мм, толщиной стенки 8,0 мм, выполненная сваркой ТВЧ класса прочности К52 из стали марки 09ГСФ с локальной термообработкой сварного соединения:

Труба 325x8,0-ТВЧ-К52-09ГСФ-ЛТО-ТУ 1380-075-05757848-2013.

Труба наружным диаметром 159 мм, толщиной стенки 8,0 мм, выполненная сваркой ТВЧ класса прочности К52 из стали марки 09ГСФ с объемной термообработкой по режиму закалка и отпуск.

Труба 159x8,0-ТВЧ-К52-09ГСФ-3+0- ТУ 1380-075-05757848-2013.

Трубы могут поставляться с наружным и внутренним антикоррозионным покрытием по отдельным техническим условиям на покрытия, согласованным в установленном порядке.

1 Технические требования

1.1 Основные параметры и характеристики

1.1.1 Трубы стальные электросварные нефтегазопроводные, выполненные контактной сваркой токами высокой частоты (ТВЧ), повышенной эксплуатационной надежности, коррозионно- и хладостойкие, предназначенные для сооружения промысловых трубопроводов, транспортирующих нефть и нефтепродукты, а также пресную подтоварную воду, на месторождениях ОАО «НК Роснефть» должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

1 1.2 Трубы изготавливаются следующих классов прочности: К50, К52. По согласованию с заказчиком допускается поставка труб других классов прочности.

1.1.3Трубы изготавливают из рулонного проката, изготовленного по нормативной документации заводов-изготовителей проката .

1.1.4 Трубы должны быть изготовлены контактной сваркой токами высокой частоты (ТВЧ) с одним продольным швом из рулонного проката, поставляемого после контролируемой прокатки или контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением.

1.1.5Трубы подвергаются локальной термической обработке сварного соединения или объемной термической обработке по режимам завода- изготовителя труб.

1.1.6 Размеры труб должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1 - Сортамент труб

Наружный диаметр труб, мм

Теоретическая масса 1 м т

руб, кг, при толщине стенки, мм

5,0

6,0

7,0

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

159

18,99

22,64

26,24

29,79

33,29

36,74

-

 

168

20,10

23,97

27,79

31,56

35,29

38,96

-

-

219

26,39

31,52

36,60

41,63

46,61

51,54

-

-

273

33,05

39,51

45,92

52,28

58,60

64,85

-

-

325

39,46

47,20

54,90

62,54

70,14

77,68

85,18

-

377

45,87

54,89

63,87

72,80

81,68

90,51

99,28

108,01

426

-

62,15

72,33

82,47

92,55

102,59

112,57

122,51

530

-

77,54

90,29

102,99

115,64

128,24

140,79

153,30

Примечания

1 По согласованию с потребителем возможна поставка труб других типоразмеров, а также труб размерами по стандарту АР1 Зрес 517130 3183.

2 Трубы с толщиной стенки более 10,0 мм производятся после прохождениия технологического аудита заводом-изготовителем труб, который проводится специалистами ОАО «НК «Роснефть».

 

 

1.1.6 Длина труб должна быть в пределах от 10,6 до 13,7 м. По согласованию с заказчиком допускается поставка труб длиной не менее 8,0 м.

1.1.7 Предельные отклонения наружного диаметра труб от номинальных значений должны составлять:

для тела трубы - ±0,00750, но не более ±3,2 мм; для концов труб -±0,0050, но не более ±1,6 мм, где О - номинальный наружный диаметр трубы, мм

1.1.8Предельные отклонения по толщине стенки трубы должны соответствовать предельным отклонениям, предусматриваемым ГОСТ 19903 для максимальной толщины рулонного проката нормальной точности изготовления.

1.1.9Овальность торцов труб не должна выводить наружный диаметр за допустимые отклонения, равные:

для тела трубы - 0,020 О, для концов труб - 0,015 О,

где О - номинальный наружный диаметр трубы, мм

1.1.10 Кривизна труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать 1,5 мм. Общая кривизна труб не должна превышать 0,15 % длины трубы.

1.1.11Наружный и внутренний грат на трубах должен быть удален. Высота остатка внутреннего грата должна быть не более 0,35 мм.

В месте снятия грата допускается утонение, не выводящее толщину стенки за минусовой допуск.

1.1.12 В сварном соединении труб допускается относительное смещение кромок по высоте на величину до 10 % от номинальной толщины стенки.

1.1.13 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Предельное отклонение от прямого угла (косина реза) не должно превышать 1,6 мм.

1.1.14На концах труб должна быть снята фаска под сварку под углом 30° -35° к горцу трубы с торцовым кольцом шириной 1,0-3,0 мм. Допускается увеличение торцового кольца на расстоянии до 40 мм по обе стороны шва на величину высоты внутреннего грата. По дополнительному требованию Потребителя угол скоса фаски и ширина торцевого кольца могут быть изменены.

1.2 Требования к сырью и материалам

1.2.1 Трубы должны быть изготовлены из рулонного проката. Требуемые характеристики металлопроката подтверждаются сертификатом качества изготовителя.

1.2.2 Прокат должен изготавливаться с использованием контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением. Допускается проведение дополнительной термической обработки проката.

1.2.3 Прокат должен изготавливаться и поставляться в соответствии с нормативной документацией (ТУ, ТС), разработанной и согласованной в установленном порядке. Механические и коррозионные свойства, а также микроструктура проката должны быть регламентированы в нормативной документации на прокат и обеспечивать уровень свойств труб не ниже или в пределах требуемых настоящими ТУ.

1.2.4 Нормативная документация на прокат (ТУ, ТС) должна быть одобрена ОАО «НК «Роснефть» на основании заключения о ее соответствии п. 1.2.3. Заключение должно основываться на результатах испытаний опытной партии проката в независимой аккредитованной лаборатории, которые проводятся единожды для каждой марки стали, группы прочности, ТУ и поставщика проката

1.2.5 Ремонт проката сваркой не допускается.

1.2.6 Химический состав рулонного проката из сталей марок 09ГСФ, 13ХФА и 08ХМФЧА, определяемый по анализу ковшевой пробы, должен соответствовать нормам, указанным в таблице 2.

Таблица 2- Химический состав рулонного проката

Марка стали

Массовая доля элементов, %

С

МП

Сг

31

V

А1

Мо

3

Р

N

N1

Си

не более

09ГСФ

0,04

0,13

Не

более

0,70

не

более

0,30

0,17- 0,7

0,04- 0,12

0,02- 0,05

-

0,005

0,015

0,008

0,30

0,30

13ХФА

0,04- 0.13

не

более

0,70

0,50- 0,70

0,17- 0,37

0,04- 0,09

0,02- 0,05

-

0,005

0,015

0,008

0,30

0,30

08ХМФЧА

0,04- 0,13

не

более

0,60

0,60- 0,80

0,20- 0,40

0,06- 0,10

0,02- 0,05

0,10- 0,15

0,005

0,015

0,008

0,25

0,25


Окончание таблицы 2

1 Допускается введение титана и ниобия из расчета получения массовой доли не более 0,03

2Для глобуляризации неметаллических включений стали марок 09ГСФ, 13ХФА

материалы вводятся в сталь 08ХМФЧА по расчету. Р Р

4Допускается легирование стали марки 09ГСФ хромом и молибденом в количестве не более 0,4 % и 0,3 % соответственно.

5Суммарное содержание ниобия, титана и ванадия должно быть не более 0,15 %.

6Содержание водорода в жидком металле после вакуумирования не должно превышать 2,5

ррт.

7Содержание кислорода не должно превышать 30 ррт. Содержание кислорода допускается определять в готовом металле. Требование факультативно.

8Отношение содержания кальция к содержанию серы должно быть не менее 1,0. Содержание кальция в стали не более 60 ррт (0,006 %).

1.2.7 В готовом прокате допускаемые отклонения по химическому составу от норм, указанных в таблице 2, должны соответствовать приведенным в таблице 3.

Таблица 3 - Величина допускаемых отклонений от химического состава

Наименование элементов

Допускаемые отклонения, %

Углерод

+0,01

Марганец

+0,02

Кремний

±0,02

Хром

±0,02

Сера

+0,001

Фосфор

+0,002

Азот

+0,002

Ванадий

+0,02

Алюминий

+0,01

 

1.2.8 Углеродный эквивалент Сэ и параметр стойкости против растрескивания Рем, рассчитываемые по нижеприведенным формулам, не должны превышать 0,41 % и 0,24 % соответственно.

1.2.9 Загрязненность неметаллическими включениями металлопроката производства филиала ОАО «ОМК-Сталь» не должна превышать по среднему баллу - 1- для сульфидов и нитридов; 2,5 - для остальных видов включений.

Загрязненность неметаллическими включениями металлопроката остальных поставщиков не должна превышать по среднему баллу - 1 - для нитридов; 2,5 - для всех остальных видов включений.

1.3.1Механические свойства основного металла труб должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

1.3.2Временное сопротивление разрыву сварного соединения труб должно быть не ниже норм временного сопротивления разрыва основного металла труб.

1.3.3 Значения ударной вязкости основного металла и сварного соединения Таблица 4 - Механические свойства основного металла труб ____________________________________

Наименование показателя

Норма механических свойств, для класса прочности

К50

К52

Временное сопротивление, ств, Н/мм2 (кгс/мм2),

490-600 (50,0-61,2)

510-630 (52,0-64,0)

Предел текучести стт, Н/мм2 (кгс/мм2)

343-470 (35,0-48,0)

353-520 (36,0-53,0)

Относительное удлинение б, %, не менее

20,0

20,0

Отношение ат/ств, не более

0,90

0,90

Твердость, НКВ, не более

92

92

Примечание - При испытании на растяжение труб диаметром 159-168 мм на продольных образцах допускается повышение верхнего предела по значению предела текучести до 495 МПа и 550 МПа (для группы прочности К50 и К52 соответственно) и по соотношению предела текучести к временному сопршивлению разрыву до 0,93.

 

 

Таблица 5- Значения ударной вязкости основного металла и сварного соединения

Место вырезки образцов

Ударная вязкость не менее, при темпе

Дж/см2 (кгс м/см2), «ратуре испытания,°С

КС11

КСУ

минус 60

минус 20

Сварное соединение

39,2 (4,0)

58,8 (6)

Тело трубы

39,2 (4,0)

58,8 (6)

 

Примечания

1 Величина ударной вязкости и доля вязкой составляющей определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см (1 кгсм/см2) и вязкой составляющей на

10%.

ударного образца (КС\/), %, при температуре испытания, до минус 20 °С (включительно) - не менее 50%.

3 По согласованию сторон допускается дополнительное требование по ударной вязкости основного металла на поперечных образцах (КС\/), Дж/см2 (кгсм/см2), при температуре испытания, до минус 50 °С (включительно), и по доле вязкой составляющей в изломе ударного образца (КС\/), %, при температуре испытания, до минус 50 °С (включительно), При этом нормы должны составлять:

Ударная вязкость на образцах (КСУ), Дж/см2 (кгс м/см2), при температуре испытания, до минус 50 °С (включительно), - не менее 58,8 (6).

Доля вязкой составляющей в изломе ударного образца (КС\/), %, при температуре испытания, до минус 50 °С (включительно) - не менее 50 %._______________________________________________________________

1.3.4Размер зерна основного металла и сварного соединения труб должен быть не крупнее 9 балла шкалы 1 по ГОСТ 5639.

1.3.5Полосчатость структуры металла не должна превышать 2 балла по ГОСТ 5640.

1.3.6 Трубы должны быть стойкими к водородному растрескиванию, сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением иобщей коррозии.

Нормы оценки коррозионной стойкости указаны в таблице 6.

Таблица 6 - Нормы оценки коррозионной стойкости труб ______________________________

Вид испытания

нормативной документации, по которой проводится испытание

Направление вырезки образцов

Нормы оценки

Требования к коррозионным хе

фактеристикам основного металла труб

На стойкость к водородному растрескиванию (Н1С)1)

Стандарт NACE ТМ 0284, среда А

Вдоль оси прокатки

Предельные значения коэффициентов: длины трещины CLR<6 %, толщины трещины CTR<3 %

На стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию

(скрн)

Стандарт NACE ТМ 0177, метод А2), среда А

Вдоль оси прокатки

Пороговый коэффициент интенсивности напряжений ст,м не менее 0,72 от минимального нормируемого предела текучести

На стойкость к

сульфидному

коррозионному

растрескиванию

(СКРН)

Стандарт NACE ТМ 0177,

метод 0Э), среда А

Вдоль оси прокатки

Критический коэффициент напряжений в вершине коррозионной трещины Kissc не менее 30 МПа*м1/2

Требования к ко

ррозионным характеристикам сварного соединения труб

На стойкость к

водородному

растрескиванию

(HIC)

Стандарт NACE ТМ 0284, среда А

Вдоль

сварного шва

Предельные значения коэффициентов:

длины трещины CLR<6 %, толщины трещины CTR<3 %,

На стойкость к

сульфидному

коррозионному

растрескиванию

(СКРН)

Стандарт

NACE ТМ 0177, метод А2), среда А

Вдоль

сварного шва

Пороговый коэффициент интенсивности напряжений не менее 0,72 от минимального нормируемого предела текучести

1) Оценку стойкости к водородному растрескиванию по NACE значению по результатам испытаний трех образцов для коэ коэффициента толщины трещины (СТК).

2) Допускается проведение испытаний методом четырехт приложением Н ГОСТ Р ИСО 3183-2009 или методом С по ЫАС

3) В случае проведения испытаний образцов труб на стой к растрескиванию (СКРН) методом А по NAСЕ ТМ 0177 дс стойкости к СКРН методом 0 по NACE ТМ 0177.

Е ТМ 0284 производят по среднему ффициента длины трещины (СШ) и

эчечного изгиба в соответствии с :ЕТМ 0177.

.ость к сульфидному коррозионному пускается не проводить испытания

 

1.3.7 Сварное соединение труб диаметром до 530 мм включительно должно выдерживать испытание на сплющивание.

Испытания на сплющивание проводятся в два этапа:

-сплющивание до расстояния между сжимаемыми поверхностями равного 50 % от номинального наружного диаметра, при этом сварной шов не должен раскрываться и основной металл трубы не должен иметь трещин или разрывов;

-сплющивание до расстояния между сжимаемыми поверхностями равного 33 % от номинального наружного диаметра, при этом не должно быть трещин или разрывов, кроме на сварном шве

Сварным швом считать линию сплавления и полосу шириной 13 мм с каждой стороны от линии сплавления.

Допускается проведение испытаний на загиб труб диаметром 530 мм. Угол загиба образца должен быть не менее 120 градусов. Разрушение образцов при изгибе является браковочным признаком. На кромках образцов допускаются трещины длиной не более 6,4 мм. В средней части растягиваемой поверхности допускаются трещины длиной не более 3,2 мм, при глубине не более 12,5 % от толщины стенки трубы. При глубине трещины до 0,5 мм длина трещины не ограничивается. Сварной шов испытаывают на загиб с растяжением как наружной, так и внутренней поверхностей.

1.3.8 Каждую трубу подвергают испытанию гидравлическим давлением по ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении равном 0,90 предела текучести.

Величина испытательного давления (если иное не указано в заказе) приведена в таблице 7.

По согласованию с потребителем трубы могут быть испытаны гидравлическим давлением, не превышающим:

-для труб диаметром 159, 168 мм - 30,6 МПа (300 кгс/см2);

-для труб диаметром 219, 273, 325 мм -11,8 МПа (120 кгс/см2);

-для труб диаметром 426 мм -10,5 МПа (107 кгс/см2);

-для труб диаметром 530 мм - 7,4 МПа (75 кгс/см2).

При этом величину испытательного гидравлического давления оговаривают взаказе.

Таблица 7- Величина испытательного гидравлического давления

Диаметр и толщина стенки труб, мм

Испытательное давление, МПа (кгс/см2), для классов прочности

К50

К52

159x5,0

19,0 (189,0)

19,0 (194,4)

159x6,0

22,0 (229,6)

23,0 (236,1)

159x7,0

27,0 (275,8)

28,0 (283,7)

159x8,0

31,0 (313,7)

32,0 (322,7)

159x9,0

36,0 (362,3)

37,0 (372,6)

159 х 10,0

38,0 (386,9)

39,0 (398,0)

168 х 5,0

17,0 (178,3)

18,0 (183,4)

168 х 6,0

21,0 (216,4)

22,0 (222,6)

168x7,0

25,0 (259,8)

26,0 (267,2)

168x8,0

29,0 (295,3)

30,0 (303,8)

168x9,0

33,0 (340,8)

34,0 (350,5)

168 х 10,0

36,0 (365,0)

37,0 (375,4)

219x5,0

13,0 (135,0)

14,0 (138,9)

219 х6,0

16,0 (163,4)

16,0 (168,1)

219x7,0

19,0 (195,5)

20,0 (201,1)

219x8,0

22,0 (221,7)

22,3 (228,0)


Диаметр и толщина стенки труб, мм

Испытательное давление, МПа (кгс/см2), для классов прочности

К50

К52

219x9,0

25,0 (255,0)

26,0 (262,3)

219 х 10,0

27,0 (276,3)

28,0 (284,2)

273 х 5,0

10,6 (107,4)

11,0 (110,5)

273x6,0

12,8 (129,7)

13,0 (133,5)

273x7,0

15,0 (155,0)

16,0 (159,4)

273x 8,0

17,0 (175,4)

18,0 (180,4)

273 х 9,0

20,0 (201,3)

20,5 (207,1)

273 х 10,0

22,0 (227,7)

23,0 (234,2)

325 х 5,0

8,8 (89,7)

9,0 (92,3)

325 х 6,0

10,7 (108,3)

11,0 (111,4)

325x7,0

12,8 (129,1)

13,0 (132,8)

325 х 8,0

14,0 (146,0)

15,0 (150,2)

325 х 9,0

16,0 (167,4)

17,0 (172,2)

325 х 10,0

18,0 (183,5)

18,5 (188,8)

325 х 11,0

20,0 (204,1)

20,6 (204,1)

377 х 5,0

7,0 (77,0)

8,0 (80,0)

377 х 6,0

9,0 (92,9)

9,2 (95,6)

377 х 7,0

11,0 (110,7)

11,2 (113,9)

377 х 8,0

12,0 (125,1)

13,0 (128,7)

377 х 9,0

14,0 (143,3)

14,4 (147,4)

377 х 10,0

15,4 (157,6)

16,0 (162,1)

377 х 11,0

17,2 (175,2)

18,0 (180,2)

377 х 12,0

18,9 (192,9)

19,0 (198,4)

426 х 6,0

8,0 (81,9)

8,2 (84,3)

426 х 7,0

9,6 (97,6)

10,0 (100,4)

426 х 8,0

11,0 (110,2)

11,2 (113,4)

426 х 9,0

12,0 (126,1)

13,0 (129,7)

426 х 10,0

13,9 (139,1)

14,0 (143,0)

426 х 11,0

15,0 (154,5)

15,1 (159,0)

426 х 12,0

16,7 (170,1)

17,0 (175,0)

530 х 6,0

6,0 (65,5)

7,0 (67,4)

530x7,0

7,7(78,0)

8,0 (80,2)

530 х 8,0

8,7 (88,0)

9,0 (90,5)

530x9,0

98,0 (100,6)

10,0 (103,5)

530 х 10,0

11,0 (111,3)

11,2 (114,5)

530 х 11,0

12,1 (123,6)

124, (127,2)

530 х 12,0

13,3 (136,0)

13,7 (139,9)

 

1.3.9 На наружней и внутренней поверхности труб не должно быть трещин, плен, расслоений, закатов, рванин, раскатанных загрязнений. Рябизна и окалина допускаются, если они не выводят толщину стенки трубы за пределы минусовых отклонений.

Разрешается удалять дефекты наружной поверхности зачисткой при условии, что толщина стенки после зачистки не выходит за пределы минусового допуска.

1.3.10Ремонт труб сваркой не допускается.

1.3.11 Трубы должны подвергаться неразрушающему ультразвуковому контролю, проводимому после гидроиспытания. Неразрушающий контроль должен производиться в соответствии с требованиями, указанными в приложении Б настоящихтехнических условий.

1.3.12 Средняя величина индукции остаточного магнитного поля основного металла труб (по четырем показаниям) не должна превышать 30 Гаусс(3x10"3 Тл).

1.3.13 В сварных соединениях труб не допускаются непровары, свищи, трещины. Включения окислов в сварном соединении, оцениваемые по шкалам оксидов строчечных, силикатов пластичных, силикатов хрупких ГОСТ 1778, не должны превышать по максимальному баллу шкалы - 2,5.

1.3.14Наличие мартенсито-бейнитной микроструктуры, а также ориентированной под углом 90° к поверхности трубы полосчатой феррито- перлитной структуры в зоне сварного соединения не допускается.

1.3.15 Твердость сварного соединения и зоны термического влияния не должна превышать 250 Н\/10 или 22 НРС.

1.4 Комплектность

1.4.1 По требованию потребителя на концах труб устанавливаются защитные кольца (протекторы) или специальные предохранительные заглушки (пробки, колпачки) для предохранения фаски. Конструкция и материал заглушек должны быть согласованы с заказчиком.

1.4.2На отгружаемые трубы завод-изготовитель должен выдать документ о качестве (сертификат), удостоверяющий соответствие труб требованиям настоящих технических условий, в котором указывается:

-товарный знак или наименование завода-изготовителя труб;

-предприятие - грузополучатель;

-номер настоящих технических условий;

-номер заказа или контракта;

-дата выписки документа о качестве,

-номинальные размеры трубы (диаметр, толщина стенки),

- длина трубы (с точностью до 10 мм)

-теоретическая масса (с точностью до 1 кг) каждой трубы;

-общая теоретическая масса и общая длина труб;

-класс прочности;

-номера плавок;

-номера партий;

-номера труб или пакетов;

-марка стали, ее химический состав;

-углеродный эквивалент и параметр стойкости против растрескивания каждой плавки;

-результаты приемо-сдаточных испытаний (на растяжение - тип, размер и ориентация образцов, для ударных образцов - ориентация, температура испытаний, критерии приемки для образцов применяемого размера);

-результаты металлографических исследований (неметаллические включения, полосчатось, величина зерна (по сертификатным данным завода-поставщика рулонного проката), для труб, прошедших закалку и отпуск по результатам испытаний завода - изготовителя труб);

-величина испытательного гидравлического давления, время выдержки;

-результаты неразрушающего контроля труб, метод контроля;

-наименование завода-изготовителя рулонного проката, номер стандарта или технического условия на исходный металл.

- дополнительные требования/условия заказчика (при их наличии).

Каждый сертификат должен быть подписан уполномоченным лицом и заверен штампом службы технического контроля завода-изготовителя труб.

1.5 Маркировка

1.5.1На каждой трубе на расстоянии от 100 до 1500 мм от одного из торцов несмываемой белой краской четко наносят:

-товарный знак завода-изготовителя труб;

-обозначение настоящих технических условий;

-размер трубы (номинальный диаметр, номинальная толщина стенки, длина

трубы);

-- марку стали;

-класс прочности;

-номер трубы (для труб диаметром 219-530 мм производства ТЭСЦ № 3)

-номер партии;

-номер плавки;

- месяц и год изготовления (две последние цифры).

Допускается нанесение маркировки другими способами (самоклеящиеся этикетки и др.), обеспечивающими сохранность маркировки при температурных и механических воздействиях.

1.5.2 Допускается на наружной поверхности каждой трубы на расстоянии не более чем 100 мм от одного из торцов наносить клеймо с указанием товарного знака завода-изготовителя и номера трубы.

1.5.3При поставке труб с покрытиями производится дополнительная маркировка в соответствии с требованиями технических условий на трубы с покрытием.

По согласованию клеймение производят на фаске трубы или в пределах 150 мм от одного из концов труб

2 Требования безопасности

2.1Трубы, соответствующие настоящим техническим условиям, являются взрывобезопасными, нетоксичными, электробезопасными и радиационнобезопасными.

2.2Безопасность труб в процессе эксплуатации обеспечивается:

-структурой металла;

-механическими и технологическими свойствами труб;

-высокой хладостойкостью и коррозионной стойкостью металла труб;

-проведением гидроиспытаний и неразрущающего контроля;

-применением ингибиторной защиты при эксплуатации трубопровода;

- соблюдением условий эксплуатации трубопровода.

3 Требования охраны окружающей среды

3.1 Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при производстве труб должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

3.2Специальных мероприятий для предупреждения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при производстве, испытаниях, хранении, транспортировании и эксплуатации труб не требуется.

4 Правила приемки

4.1 Трубы подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.

4.2Трубы предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного класса прочности, одной марки стали, одной плавки, одного вида термообработки. Трубы одной партии должны быть изготовлены из металлопроката, произведенного по одной технологии для каждого завода - изготовителя рулонного проката.

Количество труб в партии должно быть:

не более 200 штук - для труб диаметром 159 - 426 мм;

не более 100 штук - для труб диаметром 530 мм.

4.3Виды контроля и испытаний, нормы отбора образцов от партии и/или плавки указаны в таблице 8.

Таблица 8 - Нормы отбора труб и образцов для проводимых испытаний

Статус испытания

Вид испытания

Количество труб от плавки (основного металла)

Количество образцов от каждой трубы

Количество труб от партии (сварного соединения)

Обязательные приемо­сдаточные испытания

Контроль химического состава

По сертификатным данным завода- изготовителя проката.

Контроль полосчатости, загрязненности неметаллическими включениями

По сертификатным данным завода- изготовителя проката.

Контроль величины зерна основного металла и сварного соединения

2

1

1

Контроль длины труб

100%

Контроль остальных геометрических размеров

Не реже, чем от каждой двадцатой трубы; на первых десяти трубах после перевалки

Визуальный контроль качества поверхности (осмотр)

100%

.—

Испытание гидравлическим давлением

100%

Неразрушающий контроль

100%

Испытание на растяжение

2

1

2


Продолжение таблицы 8

Статус испытания

Вид испытания

Количество труб от плавки (основного металла)

Количество образцов от каждой трубы

Количество труб от партии (сварного

соединения )

 

Контроль твердости основного металла и сварного

соединения1'

2

1

1

 

Испытание основного металла на ударный изгиб (КС\/) при температуре минус 20 °С

2

3

 

Определение доли вязкой составляющей в изломе ударных образцов, испытанных при температуре минус 20 °С

2

3

.—

 

Испытание основного металла на ударный изгиб (КС1!) при температуре минус 60 °С

2

3

-

 

Испытание сварного соединения на ударный изгиб (КС11) при температуре минус 60 °С

3

2

 

Испытание на сплющивание/загиб2' сварного соединения

2

2

 

Контроль загрязненности неметаллическими включениями сварного соединения

3

2

Периодиче

ские испытания

Испытание стойкости к водородному растрескиванию

2 (от первых трех плавок, далее не реже, чем от каждой 15- ой плавки одной технологиче ской схемы)

3

2 (от первых

трех партий, далее не реже, чем от каждой 15-ой партии одной технологи ческой схемы)


Статус испытания

Вид испытания

Количество труб от плавки (основного металла)

Количество образцов от каждой трубы

Количество труб от партии (сварного

соединения )

Периодиче

ские испытания

Испытание стойкости к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по ЫАСЕ ТМ 0177, метод А, среда А

2 (от первых трех плавок, а далее не реже, чем от каждой 15- ой плавки одной технологиче ской схемы)

3

2 (от первых

трех партий, далее не реже, чем от каждой 15-ой партии одной технологи ческой схемы)

 

Испытание стойкости к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по NACE ТМ 0177, метод D, среда А

2 (от первых трех плавок, а далее не реже, чем от каждой 15- ой плавки одной технологиче ской схемы)

3

 

1) Контроль твердости основного металла и сварного соединения проводится на одной и той же трубе. Контроль твердости сварного соединения проводится на одной трубе первых двадцати плавках, далее, при получении стабильных удовлетворительных результатов, не реже, чем на одной трубе от каждой 15 плавки.

2) Трубы диаметром 530 мм допускается подвергать испытаниям на загиб.

 

4.4 Коррозионные свойства труб гарантируются технологией изготовления проката и труб, разработанной изготовителем в соответствии с требованиями настоящих технических условий. Способность технологии обеспечивать коррозионные свойства проверяется при проведении аттестационных испытаний первых трех плавок и периодических испытаний.

4.5Коррозионные испытания проводятся в специализированной аккредитованной лаборатории коррозионных испытаний. В связи с длительными сроками проведения коррозионных испытаний допускается отгрузка труб до получения результатов испытаний. Результаты коррозионных испытаний отправляются заказчику дополнительно в течение трёх месяцев с даты отгрузки труб.

5 Методы контроля

5.1 Для проведения коррозионных испытаний используются следующие

образцы:

- для испытаний на стойкость против водородного растрескивания - по три образца для основного металла (из области, расположенной под углом 90° от


сварного соединения) и по три образца сварного соединения в соответствии со стандартом ЫАСЕ ТМ 0284;

- для испытания на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением труб с толщиной стенки 6 мм и более - по три продольных цилиндрических образца основного металла (из области, расположенной под углом 90° к сварному соединению) в соответствии со стандартом NACE ТМ 0177, метод А и по три цилиндрических образца сварного соединения в соответствии со стандартом ЫАСЕ ТМ 0177, метод А;

- для испытания на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением труб с толщиной стенки 6 мм и более - по три образца типа ДКБ основного металла (из области, расположенной под углом 90° к сварному соединению) в соответствии со стандартом NACE ТМ 0177,метод О.

Для труб с толщиной стенки менее 6 мм допускается проведение испытаний только на водородное растрескивание.

5.2 При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают одну трубу от партии. Химический состав стали проверяют по ГОСТ 12344-ГОСТ 12361, ГОСТ 12365, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 27809. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565.

5.3Для определения механических свойств металла (временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения) проводят испытание на растяжение:

Для труб диаметром 219, 273, 325, 377, 426 и 530 мм испытание основного металла проводят на поперечных пятикратных плоских образцах типа II по ГОСТ 1497, отбираемых на участке, расположенном под углом 90° к сварному шву. Допускается правка образца статической нагрузкой.

Для труб диаметром 159 и 168 мм испытание основного металла проводят по ГОСТ 10006 на продольных пятикратных образцах. Образцы отбирают вдоль оси трубы на участке, расположенном под углом 90° от сварного соединения.

5.4Испытание на растяжение сварного соединения труб проводят по ГОСТ 6996 на поперечных плоских образцах типа XII.

Испытание на растяжение сварного соединения труб диаметром 159 и 168 мм проводят на кольцевых образцах по методике РМИ 244-19.

5.5Испытание основного металла труб диаметром 159 и 168 мм со стенкой 6 мм и более на ударный изгиб проводят на продольных образцах по ГОСТ 9454 тип 2, 3 или 12, 13. При изготовлении образцов надрез наносится перпендикулярно оси трубы.

Испытание основного металла на ударный изгиб на трубах диаметром 219 мм и более с толщиной стенки 6 мм и более проводят по ГОСТ 9454 - на поперечных образцах типа 1, 2, 3 или 11, 12, 13. При изготовлении образцов надрез наносится перпендикулярно прокатной поверхности металла.

Ударная вязкость определяется как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгсм/см2) - от нормативного значения ударной вязкости, указанного в таблице 4, при условии, что среднее арифметическое значение результатов испытаний образцов, отобранных от одной трубы будет не ниже установленной нормы.

На образцах на ударный изгиб на одной из поверхностей допускается наличие необработанного слоя основного металла.

Испытание сварного соединения на ударный изгиб КС11 при температуре испытания минус 60 °С проводят на продольных образцах типа 1,2,3.

Испытание сварного соединения на ударный изгиб КС\/при температуре испытания минус 20 °С проводят на продольных образцах типа 11,12,13.

При изготовлении образцов КСII и КС\/ сварного соединения надрез наносится перпендикулярно оси трубы.

Тип образца на ударный изгиб основного металла и сварного соединения выбирается в зависимости от толщины трубы таким образом, чтобы толщина образца была максимальной.

5.6 Определение доли вязкой составляющей в изломе образов после испытаний на ударный изгиб проводится в соответствие с ГОСТ 4543. Значение доли вязкой составляющей определяется в изломе ударных образцов как среднее арифметическое по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение доли вязкой составляющей на 10 % относительно нормативного значения.

5.7 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 15 с.

5.8 Контроль наружного диаметра труб проводят микрометром по ГОСТ 6507 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность, по методике завода - изготовителя труб.

Допускается контролировать наружный диаметр труб 219 мм и более путем измерением периметра при помощи рулетки с последующим пересчетом по формуле:

5.9 Овальность торцов труб определяют как разность наибольшего и наименьшего диаметра в одном поперечном сечении. В зоне сварного соединения измерение овальности не проводят.

5.10 Кривизну труб на 1 м длины определяют как наибольшее расстояние между поверхностью трубы и приложенной поверочной линейкой по ГОСТ 8026 при помощи набора щупов.

5.11 Общую кривизну труб определяют по методике завода - изготовителя М 32-95.

5.12Величину смещения кромок по высоте в сварном соединении контролируют с помощью специального шаблона по методике завода-изготовителя М 32-95.

5.13 Угол скоса фаски измеряют с помощью угломера по ГОСТ 5378 или специального угольника, изготовленного по технической документации.

5.14 Ширину торцевого кольца измеряют по методике завода-изготовителя

М 32-95.

5.15 Величину остатков наружного грата измеряют с помощью микрометра по ГОСТ 6507 или специального шаблона.

5.16Визуальный контроль поверхности труб проводят без применения увеличитедьшз^пдмбооов-Хдубину десЬе]шж и змапяют_досл е заммстки______________________________________

5.17 Толщину стенки трубы определяют микрометром трубным или ультразвуковым толщиномером не менее чем в трех точках (сварное соединение и по обе стороны от сварного соединения). Толщину стенки трубы в месте зачистки определяют ультразвуковым толщиномером.

5.18 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из видов обязательных приемо-сдаточных, периодических и аттестационных испытаний по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии или плавки, исключая трубы, не выдержавшие испытания. Коррозионные испытания проводят в соответствии с Алгоритмом проведения коррозионных испытаний, представленном в Приложении Г настоящих технических условий.

5.19 В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний обязательных приемо-сдаточных и периодических испытаний допускается проведение термообработки труб по режиму завода-изготовителя. При этом трубы, прошедшие термообработку, формируются в новую партию, на которой проводятся испытания в полном объеме.

5.20 В случае получения повторных неудовлетворительных результатов испытаний основного металла труб допускается поштучное испытание труб.

5.21 Измерение геометрических параметров труб проводят по методике завода- изготовителя труб М 32-95.

5.22Все средства измерений, используемые для контроля размеров труб, должны быть утвержденного типа и поверены (калиброваны) в установленном

порядке.

Разрешается производить измерение геометрических параметров труб автоматическими средствами измерения, прошедшими метрологическую поверку.

5.23Остаточная магнитная индукция контролируется на обоих концах одной грубы один раз каждые четыре часа в течение рабочей смены. Испытания проводятся по методике завода-изготовителя труб.

Труба, не удовлетворяющая данным требованиям, должна рассматриваться как дефектная (по остаточной намагниченности). Все трубы, изготовленные и прошедшие приемку, после дефектной трубы должны быть подвергнуты индивидуальным измерениям. Также проводится измерение труб в обратной последовательности, начиная с трубы, изготовленной до дефектной и до тех пор, пока три последовательно изготовленные трубы не будут удовлетворять предъявляемым требованиям, труба, изготовленная перед тремя трубами, прошедшими приемку, не нуждается в проведении измерений.

Измерения, остаточной намагниченности, выполненные на трубах в штабелях или в пакетах, считаются недействительными.

Все дефектные трубы необходимо размагнитить до уровня, средней величины индукции остаточного магнитного поля и повторно подвергнуть контролю остаточной намагниченности.

5.24 Для труб, прошедших закалку и отпуск оценка величины зерна металла проводится по шкале 1 ГОСТ 5639, полосчатость структуры металла определяется по ГОСТ 5640.

5.25 Оценка величины зерна сварного соединения проводится по шкале 1 ГОСТ

5639.

5.26 Оценка включений окислов в сварном соединении проводится по шкалам

оксидов строчечных, силикатов пластичных, силикатов хрупких ГОСТ 1778.

5.27 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695. Испытание на загиб труб диаметром 530 мм проводят по ГОСТ 6996. Тип образца XXVIII. Допускается распрямление сегмента поперечного образца со швом статической нагрузкой.

5.28 Испытания основного металла на твердость проводят по ГОСТ 9013 на поперечных образцах, отбираемых на участке основного металла трубы, расположенном под углом 90° к сварному соединению. Испытания сварного соединения на твердость проводят по ГОСТ 2999 на образцах, отбираемых от сварного соединения в поперечном направлении.

Испытания сварного соединения проводятся в соответствии со схемой, представленной в приложении Н АР1 5171303183.

6Транспортирование и хранение

Общие требования к транспортированию и хранению труб должны соответствовать требованиям ГОСТ 10692.

7Указания по эксплуатации

7.1 Трубы повышенной эксплуатационной надежности, коррозионно- и хладостойкие, изготовленные по настоящим техническим условиям, предназначенны для сооружения промысловых трубопроводов, транспортирующих нефть и нефтепродукты при рабочем давлении до 7,4 МПа включительно.

7.2 Эксплуатация труб, изготавливаемых по настоящим техническим условиям, не исключает нанесения наружных защитных покрытий и применения ингибиторной защиты. Трубы могут эксплуатироваться без защитных покрытий.

8 Документация

Завод-изготовитель должен разработать и согласовать с потребителем сквозное описание технологии производства и (спецификацию процесса производства) и сквозной план контроля качества труб. Документы должны быть разработаны длякаждого типоразмера (диаметр, толщина стенки, марка стали, поставщик рулонного проката).

8.1 Спецификация процесса производства (СПП) должна содержать описание следующих операций:

- последовательность процесса изготовления труб;

- формовка и сварка труб;

- термическая обработка;

- правка;

- испытание гидравлическим давлением;

- неразрушающий контроль труб;

- методы и точки технологических испытаний;

-методы и объемы механических, металлографических и коррозионных

испытаний;

- методы и объемы измерения геометрических характеристик труб;

- приемка труб;

- присвоение номеров труб/партий;

- прослеживаемость;

- маркировка и упаковка,

- складирование и отгрузка.

8 2 План контроля качества труб должен отражать контрольные точки на всех этапах технологического процесса. В плане контроля должны быть указаны

документы, в которых регистрируются результаты каждой контрольной операции и действия при несоответствиях. План контроля должен содержать критерии, определяющие нормальный для данного технологического процесса процент продукции, сдаваемой с первого предъявления.

9 Гарантии изготовителя

9.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования, погрузочно- разгрузочных работ, установленных настоящими техническими условиями.


Приложение А

(обязательное) Требования

к неразрушающему контролю качества сварного соединения и основного

металла труб диаметром 159 - 530 мм

А.1 Неразрушающий контроль качества 100 % труб производится ультразвуковым методом в следующем объеме:

- УЗ К сварного шва по всей длине трубы и по всей толщине стенки, включая границу сплавления плюс 1,6 мм основного металла по обе стороны от границы сплавления;

-УЗ К основного металла тела труб с охватом не менее 20 % поверхности на отсутствие расслоений;

-УЗК основного металла на концах труб по периметру на расстояние 40 мм от торцев на отсутствие расслоений.

А.2 Операторы, выполняющие контроль, должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02.

А.З Оборудование, используемое для ультразвукового контроля, должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля основного металла и сварных соединений труб.

Контроль чувствительности и работоспособности оборудования неразрушающего контроля должен осуществляться не реже одного раза за 4 часа работы с использованием стандартных образцов предприятия (ООП). Наружный диаметр и толщина стенки ООП должны находиться в пределах отклонений на контролируемые трубы. ООП изготавливают из трубы или её части, любой удобной длины.

А.4 Для настройки и периодической проверки оборудования УЗК, используемого для контроля качества сварного шва труб, в ООП должны быть выполнены искусственные дефекты в виде продольных пазов на внутренней и наружной поверхности или радиальных отверстий. Размер искусственных дефектов указан в таблице А.1.

А.5 Настройка и периодическая проверка чувствительности оборудования УЗК, используемого для контроля качества основного металла труб, производится с использованием электронных средств, в соответствии с А.5.1, или ООП с искусственным дефектом в соответствии с А.5.2.

А.5.1 При настройке оборудования УЗК с помощью электронных средств, для установки уровня включения сигнальных устройств (порога регистрации) должно быть использовано полное значение амплитуды первого отраженного от задней стенки эхо-сигнала, уменьшенное на 6 дБ.

А.5.2 Для установки уровня включения сигнальных устройств (порога регистрации) должно быть использовано полное значение амплитуды эхо-сигнала от искусственного дефекта ООП при расположении преобразователя (или каждого из преобразователей поочередно) над искусственным дефектом. В качестве искусственного дефекта применяется отверстие с плоским дном диаметром 6,0 мм, глубиной, равной половине толщины стенки трубы.


А.6 По результатам ультразвукового контроля в сварном шве труб, любое несовершенство, вызывающее показание, превышающее критерии приемки, указанные в таблице А.1, должно рассматриваться как дефект.

Таблица А.1 - Искусственные отражатели и критерии приемки при контроле сварного шва

Объект контроля

Искусственные отражатели1'

Критерии

приемки5',

%

Размер паза

Диаметр радиального сквозного отверстия2мм

Глубина3),

%

Макс, длина4), мм

Макс, ширина, мм

Сварной шов

10,0

50,0

1,0

3,2

100

1) Нет необходимости располагать искусственные отражатели в сварном шве.

2) Диаметр отверстий основан на стандартных размерах сверл. Отверстие не требуется, если для установления критерия приемки используется паз.

3) Глубина паза выражена в процентах от номинальной толщины стенки. Глубина не должна быть менее 0,3 мм. Предельное отклонение глубины паза ±15% от номинальной глубины или ±0,05 мм, что больше.

4) Длина части паза полной глубины.

5) В % от показания, вызванного искусственным отражателем. Браковочный уровень не должен превышать соответствующий критерий приемки.

 

А.7 По результатам ультразвукового контроля в основном металле тела труб не допускаются расслоения, размер и количество которых, превышают критерии, указанные в таблице А.2.

А.8 По результатам ультразвукового контроля в основном металле на концах по периметру труб на расстоянии 40 мм от торца не допускаются расслоения, эхо- сигнал от которых превышает эхо-сигнал от отверстия с плоским дном диаметром 6,0 мм, глубиной равной половине толщины стенки трубы.

Таблица А.2 - Критерии приемки основного металла труб

Максимальный размер дефекта

Минимальный размер несовершенства, принимаемого во внимание

Максимальная плотность расслоений*

Площадь, мм2

Длина, мм

Площадь, мм2

Длина, мм

Ширина, мм

1000

Не устанав­ливается

300

35

8

10

[на квадрате 1,0 м х 1,0 м]

Примечания

1 Для того чтобы несовершенство считалось превышающим минимальное, оно должно иметь все показатели, превышающие минимальную площадь, минимальную длину и минимальную ширину приведенные для тела трубы.

2 При оценке размера несовершенства принимается, что соседние несовершенства, расстояние между которыми меньше меньшей из двух малых осей несовершенств, должны считаться как одно несовершенство.

1)Количество несовершенств размером меньше максимального и больше минимального размера несовершенств.


 

Приложение Б

(справочное) Перечень

средств измерения, применяемых для контроля электросварных труб

 

 

Наименование

средств

измерения

Тип

Предел измерения

Стандарт на изготовление средств измерения

Измеряемые параметры

 

Рулетка

Р2УЗП

0-2000 мм

ГОСТ 7502

Наружный диаметр

Микрометр

МК 125-600

0-600 мм

ГОСТ 6507

Наружный

диаметр,

овальность

Рулетка

Р20Н2К

0-20000 мм

ГОСТ 7502

Длина труб

Микрометр

МТ 25

0-25 мм

ГОСТ 6507

Толщина стенки, высота остатка наружного грата, толщина стенки в месте зачистки

Толщиномер ультразвуковой

Взлет УТ

0-300 мм

ТУ4213-040- 44327050-99 (В40.00-00.00ТУ)

Толщина стенки, высота остатка наружного грата, толщина стенки в месте зачистки

 

Микрометр

МТ 25

0-25 мм

ГОСТ 6507

Высота остатков внутреннего грата

 

Поверочная линейка

ШД 1000

0-1000 мм

ГОСТ 8026

Кривизна на 1 м длины

Набор щупов

№4

-

-

То же

Набор щупов

№4

-

-

Смещение кромок

Угломер

-

0°-180°

ГОСТ 5378

Угол скоса фаски

Маятниковый копер

ИО 5003- 0,3

0-300 Дж

ГОСТ 10708

Испытание на ударную вязкость

 

Испытательная машина

Р-10, Р-20 2\ллск 600

 

ГОСТ 28840

Испытание на растяжение

Твердомер

ТК-2М

0-100 НПС

ГОСТ 23677

Твердость

Манометр

ДМ-2005 Е 837-1

0-400 кгс/см2 0-600 кгс/см2

ГОСТ 13717

Гидравлическое давление

 

Примечание - Допускается применение автоматизированных устройств и других приборов для замера параметров и контроля качества труб, аттестованных в установленном порядке в соответствии с технической документацией.

 

 

 


Приложение В

(обязательное)

Алгоритм проведения коррозионных испытаний

В.1 Испытания, проводимые от первых трех плавок

 

Испытание основного металла труб трех плавок

Испытание сварного соединения труб трех партий

Освоение новой технологии изготовления проката и труб

Требуется

Требуется

Изменение нормативной документации на прокат или изменение поставщика проката (хим.состав, технология прокатки)

Требуется

Требуется

Изменение технологии изготовления труб в части сварки

Не требуется

Требуется

Изменение технологии изготовления труб в части калибровки

Требуется

Требуется

Не реже, чем один раз в год для каждого поставщика проката

Требуется

Требуется

 

Трубы, на которых проводились коррозионные испытания и не выдержавшие первичные испытания, повторным испытаниям не подвергаются и признаются не соответствующими требованиям ТУ. Повторные испытания проводят на двух трубах от плавки, исключая трубы, на которых были получены первичные неудовлетворительные результаты испытаний.

В.2 Испытания, проводимые не реже, чем от каждой 15-й плавки

Результаты коррозионных испытаний на водородное растрескивание, проведение которых требуется не реже, чем на одной из 15 плавок, распространяются на следующие 14 плавок, заданных в производство.

В.З Порядок проведения коррозионных испытаний партий сварного соединения аналогичен порядку проведения испытаний плавок основного металла.



 

Приложение Г

(обязательное)

Ссылочные нормативные документы

Обозначение документа, на который дана ссылка

Номер пункта, в котором дана ссылка

ГОСТ 17.2.3.02-78

3.1

ГОСТ 1497-84

5.3

ГОСТ 1778-70

1.3.12, 5.25

ГОСТ 2999-75

5.28

ГОСТ 3845-75

1.3.7, 5.7

ГОСТ 4543-71

5.6

ГОСТ 5639-82

1.2.5; 1.3.4; 5.24

ГОСТ 5378-88

5,13, Приложение Б

ГОСТ 5640-68

1.2.7, 5.24

ГОСТ 6507-90

5.8; 5,15, Приложение Б

ГОСТ 6996-66

5.4, 5.26

ГОСТ 7502-98

Приложение Б

ГОСТ 7565-81

5.2

ГОСТ 8026-92

5.10, Приложение Б

ГОСТ 9013-59

5.28

ГОСТ 9454-78

5.5

ГОСТ 10006-80

5.3

ГОСТ 10692-80

6

ГОСТ 10708-82

Приложение Б

ГОСТ 12344-2003

5.2

ГОСТ 12345-2003

5.2

ГОСТ 12346-2003

5.2

ГОСТ 12347-2003

5.2

ГОСТ 12348-2003

5.2

ГОСТ 12349-2003

5.2

ГОСТ 12350-2003

5.2

ГОСТ 12351-2003

5.2

ГОСТ 12352-2003

5.2

ГОСТ 12353-2003

5.2

ГОСТ 12354-2003

5.2

ГОСТ 12355-2003

5.2

ГОСТ 12356-2003

5.2

ГОСТ 12357-2003

5.2

ГОСТ 12358-2003

5.2

ГОСТ 12359-2003

5.2

ГОСТ 12360-2003

5.2

ГОСТ 12361-2002

5.2

ГОСТ 12365-84

5.2

ГОСТ13717-84

Приложение Б

ГОСТ 18895-97

5.2

ГОСТ 22536.0-88

5.2

ГОСТ 22536.1-87

5.2

ГОСТ 22536.2-88

5.2

ГОСТ 22536.3-88

5.2


Ссылочные нормативные документы - продолжение

Обозначение документа, на который дана ссылка

Номер пункта, в котором дана ссылка

ГОСТ 22536.4-88

5.2

ГОСТ 22536.5-87

5.2

ГОСТ 22536.7-88

5.2

ГОСТ 22536.8-87

5.2

ГОСТ 22536.9-88

5.2

ГОСТ 22536.10-88

5.2

ГОСТ 22536.11-87

5.2

ГОСТ 22536.12-88

5.2

ГОСТ 22536.12-88

5.2

ГОСТ 23677-79

Приложение Б

ГОСТ 27809-95

5.2

ГОСТ 28840-90

Приложение Б

М 32-95-2013

5.11; 5.12;5.14;5.17;5.21

ПБ 03-440-02

Приложение А

РМИ 244-19-2012

5.4

ТУ 4213-040-44327050-99

Приложение Б

API Spec 5L/ISO 3183

1.3.10, 5.28

NACE ТМ 0284-2011

1.3.10, 5.1

NACE ТМ 0177-2005

1.3.10, 5.1

 


 

Наш адрес:
620137, г.Екатеринбург
пр. Промышленный, д.2, корп. Б
Тел:+7 (343) 202-60-10