ООО ТрубПром
Большое наличие дефицитных позиций труб, широкий охват сортамента, гибкость ценовой политики
Трубы из стали 09Г2С, 13ХФА, 20С, 20А, 20ФА, 17Г1С, 17Г1СУ
  Сделать домашней|Добавить в избранное
 


 
полную версию можно взять здесь tu_14_3r_55_2001.pdf [3,14 Mb] (cкачиваний: 92)

 


Технические условия

ТУ 14-ЗР-55-2001

(впервые)

Держатель подлинника: ТК-357» 0О0 "РосНИТИ" Срок действия: С 21.09.2001 Г»


 


СОГЛАСОВАНЫ: Начальник управления по Котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России

РАЗРАБОТАНЫ: Генеральный директор ГНЦ РФ «ЦНИИТМАШ»


Главный инженер ОАО «ГШТЗ»

Письмо № М-2109-010621-436 от 07.06.2001 г.

_______ А.А.Берсенев

« »________ _____ 2001 г.

Заместитель генерального директора АООТ <сВТИ»

ПисьмоJ& 04/181 от 04.06,2001 г.

________________ В.Ф.Резинских

« » 2001 г.


 

 


Технический директор ОАО «ВТЗ»

Письмо №460 от13.0e.200i 1,

________________ В.В.Фрояочкин

« » _____________ 2001 г.

Главный инженер ОАО «СинТЗ»

Письмо № 058026 от 07.08.2001 г.

________________ Л.Г.Марченко

« » _____________ 2001 г.

Технический директор ОАО «Белэнергомаш» Письмо Хг7365/2-5947ф от 27.04.2001 г.

________________ М.Н.Евдощеико

«__ »___________ 2001 г.

Технический директор ОАО «Красный котельщик» Письмо № 19/1105 от 16.04.2001 г,

________________ Б.Я.Сенников

«__ »___________ 2001 г.

Зам.генерального директора - технический директор «ЗиО-Подольск» Письмо № 40/176 от 17.07.2001 г.

___________ В.П.Белоусов

« »______________ 2001 г.

Первый зам.генерального директора ИК «ЗИОМАР»

Писшо М 40/176 от 17.07.2001 г.

______________ Л.С.Чубарь

«__»____________ 2001 г.

Главный инженер - технический директор

ОАО «Сибэнергомаш»

Письмо №02-1.353/368 от 15.05.2001 г.

м В.И.Семко « » 2001 г.

Генеральный директор

АООТ «НПО ЦКТИ»

Письмо N* 24/5224 от 04.09.2001 г.

_______________ Ю.И.Петреня

« » 2001 г.


СОДЕРЖАНИЕ

1Технические требования......................................................................... 4

1.1 Термины и определения........................................................................ 4

1.2 Данные для заказа и условное обозначение...................................................................... 4

1.3 Общие требования............................................................................... 5

1.4 Трубная заготовка............................................................................................................... 5

1.5 Размеры и предельные отклонения размеров.................................................................... 7

1.6 Химический состав............................................................................... 20

1.7 Термическая обработка.................................................................................................... 20

1.8 Механические свойства......................................................................... 24

1.9 Качество поверхности........................................................................... 27

1.10 Сплошность металла.......................................................................... 27

1.11 Макро- и микроструктура.............................................................. 28

1.12 Технологические свойства.............................................................................................. 29

1.13 Стойкость против межкристаллитной коррозии........................................... 30

2Требования безопасности ....................................................................... 31

3Правила приемки и методы контроля............................................................................... 31

4Маркировка, упаковка, документация, транспортирование и хранение................ 41

5 Гарантии изготовителя.......................................................................... 44

Приложения:

А Теоретическая масса 1 м труб............................................................................................ 45

Б Шкала № 1. Полосчатость феррито-перлитной структуры для сталей с содержанием

углерода до 0,25%................................................................................................................. 52

Шкала № 2. Видманштеттовая структура (игольчатость феррита) для стали с со­держанием углерода до 0,15%...................................................................................................................................... 54

Шкала №3 Микроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ,

15Х1М1ФИ 12Х2МФСР......................................................................................................... 56

В Ссылочные нормативные документы................................................................................. 75

Г Лист регистрации изменений к техническим условиям.................................................... 78


Настоящие технические условия распространяются на бесшовные холоднодеформированные, теплодеформированные, горячедеформированные, в том числе горячепрессованные, и горячепрессованные редуцированные трубы, предназначенные для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара.

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Термины и определения

1.1.1 Для характеристики стали используются термины: углеродистая, низколегированная, высоколегированная.

Стали марок 20 и 20-ПВ являются углеродистыми, стали марок 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР являются низколегированными, стали марок 10Х9МФБ-Ш, 12Х11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13П2БС2Н2Д2 являются высоколегированными (10Х9МФБ-Ш и 12Х11В2МФ - мартенситными хромистыми, 08Х16Н9М2 и 12Х18Н12Т - аустенитными хромоникелевыми, 10Х13Г12БС2Н2Д2 - аустенитной хромомарганцевой).

1.1.2Для характеристики испытаний используются определения:

-обязательные испытания - те испытания, которые изготовитель обязан выполнить без дополнительных указаний;

-дополнительные испытания - те испытания, которые изготовитель выполняет по требо­ванию заказчика на основании соглашения между заказчиком и изготовителем.

1.1.3Для характеристики труб используются термины: холодно деформированные, теплодеформированные, горячедеформированные, горячепрессованные и горячепрессованные ре­дуцированные.

1.2 Данные для заказа и условное обозначение

1.2.1 Для оформления заказа заказчик должен предоставить изготовителю следующие данные о трубах:

- объем поставки;

- марка стали;

- размер (наружный или внутренний диаметр, толщина стенки);

- длина (немерная или мерная, с указанием меры);

- способ изготовления (горячедеформированные, холоднодеформированные или тепло-

деформированные, горячепрессованные редуцированные, горячепрессованные);

- точность изготовления (обычная или повышенная по диаметру и толщине стенки);


- виды технологических испытаний;

- снятие фаски (при необходимости);

- дополнительные испытания, с указанием температуры испытаний (при необходимости)

-дополнительные требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению (консервационное покрытие, предохранительные заглушки, поштучная отгрузка, при не­обходимости).

Примеры условного обозначения труб:

Труба холодно- или теплодеформированная наружным диаметром 25 мм, толщиной стенки 2 мм, обычной точности, мерной длины 5000 мм, из стали 12Х1МФ: Труба X25x2x5000- 12Х1МФ ТУ 14-ЗР-55-2001

Труба холодно- или теплодеформированная внутренним диаметром 42мм, толщиной стенки 3 мм, обычной точности, немерной длины, из стали 12Х18Н12Т: Труба X вн.42хЗ -12Х18Н12Т ТУ 14-ЗР-55-2001

Труба горячедеформированная наружным диаметром 89 мм, толщиной стенки 6 мм, по­вышенной точности по диаметру, обычной точности по толщине стенки, немерной длины, из стали 12Х2МФСР:

Труба Г 89п х 6 - 12Х2МФСР ТУ 14-ЗР-55-2001

Труба горячедеформированная наружным диаметром 426 мм, толщиной стенки 80 мм, обычной точности, ограниченной длины 2800-4600 мм, из стали 15Х1М1Ф: Труба Г 426x80x2800-4600 - 15Х1М1Ф ТУ 14-ЗР-55-2001.

1.3Общие требования

1.3.1Трубы в состоянии поставки должны соответствовать требованиям настоящих тех­нических условий.

1.3.2Трубы могут поставляться с проведением обязательных и дополнительных испы­таний. Виды испытаний приведены в таблице 1.

1.4Трубная заготовка

1.4.1 Трубы изготавливаются из катаной, кованой, ободранной или обточенной, сверленой или несверленой трубной заготовки из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей, выплавляемых в электрических и мартеновских печах, а также с приме-

Таблица 1 Виды испытаний

Характеристика испытаний

Вид испытания

Номер пункта

 

Контроль размеров

1.5; 3.6; 3.7; 3.8; 3.9; 3.10

 

Контроль кривизны

1.5.9; 3.7

 

Контроль химического состава

1.6.1; 3.11; 3.12

 

Испытание на растяжение при комнатной температуре

1.8.1; 3.13

 

Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (КОЛ

1.8.1; 3.15

 

Испытание на твердость

1.8.2; 3.14

 

Испытание на растяжение при повышенной температуре с определением а 0,2 (периодический контроль)

1.8.4; 3.13

 

Испытание на длительную прочность (периодический кон­троль)

1.8.4; 1.8.6;3.16

Обязательные

Визуальный контроль качества поверхности

1.91; 1.9.2; 1.9.4; 3.17; 3.18

испытания

Испытание гидравлическим давлением

1.10.1;3.19

 

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление продольных дефектов всех видов труб

1.1 0:2; 3.20

 

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление дефектов типа «расслоение» для горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки

1.10.2; 3.20; 3.21

 

Контроль макроструктуры

1.11.1;3.23

 

Контроль загрязненности неметаллическими включениями

1.11.2; 3.24

 

Контроль микроструктуры

1.11.3; 1.11.4; 1.11.5; 1.11.6; 3.26; 3.27

 

Технологические испытания: сплющивание, раздача, загиб

1.12; 3.28; 3.29; 3.30

 

Химический анализ металла труб

1.6.2; 3.11; 3.12

 

Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (KCV) и при пониженной температуре (KCU или KCV)

1.8.3; 3.15

 

Испытание на растяжение при повышенной температуре с определением ао.2

1.8.5; 3.13

Дополни­тельные испытания

Визуальный контроль качества поверхности по более жестким нормам

1.9.3; 3.17; 3.18

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление дефектов типа «расслоение»

1.10.3; 3.20; 3.21

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление поперечных дефектов

1.10.3; 3.20; 3.21

 

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление продольных дефектов по более жестким нормам

1.10.4; 3.20; 3.21

 

Электромагнитный (магнитный, вихретоковый и др.) контроль на выявление поверхностных и сквозных дефектов

1.10.5; 3.22

 

Испытание на стойкость против межкристаллишой коррозии

1.13; 3.31

 

Измерение толщины стенки труб с помощью ультразвукового толщиномера

3.8

 

ТУ 14- ЗР-55-2001

нением обработки жидким синтетическим шлаком в ковше, злектрошлакового переплава (-IIJ) и прямого восстановления (-ПВ).

Допускается применение стали марки 20, выплавленной в кислородных конверторах, Трубная заготовка поставляется по ТУ 14-1-1529{ ТУ 14-1-5185, ТУ 14-1-2560, ТУ 14-1­1787, ТУ 14-1-5271, ТУ 14-1-1045, ТУ 14-134-319, ТУ 14-1-4607, ТУ 14-1-4616 и ТУ 14-131­871.

Горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные трубы из стали марки 20 и горячепрессованные трубы из стати марки 12Х1МФ допускается изготавливать из непрерывно-литой заготовки, поставляемой но ТУ 14-1 - 5 319.

1.5 Размеры и предельные отклонения размеров

1.5.1Трубы поставляются по наружному диаметру и толщине стенки. По требованию заказчика холодно- и теплодеформированные трубы могут поставляться по внутреннему диаметру и толщине стенки. .

1.5.2Размеры горячедеформированных, в том числе горячепрессованных, труб из ката­ной или кованой трубной заготовки из углеродистых и низколегированных сталей должны со­ответствовать укачанным в таблицах 2 и 3, из высоколегированных сталей - указанным в табли­це 4.

Размеры горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб из стали мар­ки 20 и горячепрессованных труб из стали марки 12Х1МФ из непрерывнолитой заготовки должны соответствовать указанным в таблицах 5 и 6.

Размеры холодно- и теплодеформированных труб из углеродистых и низколегированных сталей должны соответствовать указанным в таблице 7: из высоколегированных сталей - ука­занным в таблице 8.

По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается поставка холодно- и теплодеформированных труб диаметром 114-273 мм с толщиной стенки 5-25 мм по сортаменту горячедеформированных труб (таблицы 2 и 4),

По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается поставка горяче-, хо­лодно- и теплодеформированных труб других размеров, но в пределах соответствующего сортамента с допускаемыми отклонениями наружного диаметра и толщины стенки, оговоренными в заказе.


Таблица 2 Размеры и максимальная мерная длина горячедеформированных труб (в т.ч. горячепрессованных из катаной и кованой заготовки) из углеродистых и низколегированных сталей____________________________________________________

Наружный диаметр, мм

Мерная длина, м, не более, при толщине стенки, мм

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

25,28,30

11,0

11,0

11,0

11,0

-

-

-

-

 

-

-

 

 

-

-

-

-

-

-

32,36

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

-

 

-

 

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

38,40

-

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

42

-

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

 

-

-

-

-

 

-

-

-

-

-

-

45, 48, 50

-

-

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

-

 

-

-

-

-

-

-

-

-

-

51

-

-

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

 

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

54

-

-

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

-

-

-

 

 

-

 

-

-

-

-

55

-

-

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

11,0

-

-

-

 

-

-

-

-

-

-

-

57

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

60

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

76

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

83

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

89

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

102

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

7,5

7,0

108

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

8,0

8,0

114

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

8,0

8,0

121

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

133

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

140

-

-

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

146

-

-

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

152

 

 

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

159

-

-

 

-

-

 

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

168

-

-

-

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

194

-

-

-

-

-

-

-

-

 

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

219

-

 

-

-

-

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

245

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

. -

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

273

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

299

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

325

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

351

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

8,0

9,0

9,0

377

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

7,5

7,5

7,0

426

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

8,5

8,5

 

Продолжение таблицы 2

Наружный диаметр, мм

Мерная длина, м, не более, при толщине стенки, мм

16,0

17,0

18,0

19,0

22,0

24,0

25,0

26,0

27,0

28,0

30,0

32,0

34,0

36,0

38,0

40,0

42,0

45,0

48,0

50,0

56,0

60,0

76

9,0

9,0 9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

83

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

89

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

102

7,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

108

7,5

7,0

-

-

4,0

-

-

-

 

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

114

7,5

70

7,0

7,0

6,5

6,0

60

6,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

121

8,5

8,0

8,0

7,5

6,5

6,5

6,0

6,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

133

9,0

8,5

8,0

7,5

7,0

6,5

6,0

6,0

-

6,0

6,0

6,0

6,0

5,5

-

-

-

-

-

-

-

-

140

8,5

8,0

7,5

7,0

6,5

6,0

5,5

5,5

-

5,5

5,0

6,0

5,5

5,0

-

-

-

-

-

-

-

-

146

9,0

9,0

9,0

9,0

8,0

7,5

7,0

7,0

-

6,5

6,0

6,0

6,0

5,0

-

-

-

-

-

-

-

-

152

9,0

9,0

9,0

9,0

8,0

7,5

7,0

7,0

-

6,5

6,5

6,0

5,5

5,0

-

-

-

-

-

-

 

-

159

9,0

8,5

8,5

8,5

7,5

7,0

7,0

7,0

-

6,5

6,5

6,5

6,0

6,0

-

-

-

-

-

-

--

-

168

9,0

8,5

8,5

8,0

7,0

75

6,5

6,5

-

6,5

6,0

6,0

5,5

5,0

5,0

4,5

 

-

 

 

-

-

194

90

9,0

9,0

9,0

8.0

7.5

7,0

7,0

-

7,0

7,0

7,0

7,0

6,5

6,5

6,0

5,5

5,0

 

 

 

 

219

9,0

9,0

9,0

9,0

8,0

9,0

8.5

8.5

-

8,0

7,5

7,0

6,5

6,0

6,0

5,75

5,75

5,5

5,0

4,5

 

-

245

9,0

90

9,0

9,0

9,0

90

8,0

8,0

-

7,5

7,5

6,5

6,5

6,0

7,75

7,5

7,0

6,5

6,7,5

6,0

--

-

273

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

8,5

8,0

7,5

7,0

7,0

7,0

7,0

6,5

6,5

60

5,5

5,0

4,5

299

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

8,5

8,5

-

8,0

7,75

7,5

7,25

7,0

6,0

6,0

5,5

5,25

5,0

4,5

4,25

4,0

325

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

8,5

8,0

8,0

-

8,0

7,5

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

6,0

6,0

6,0

5,5

4,5

351

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

8,5

8,0

7,5

7,25

7,0

6,5

6,25

6,0

5,75

5,5

5,0

4,75

4,5

377

7,0

6,5

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

9,0

9,0

8,5

8.5

8.0

7,5

7,0

7,0

7,0

5,25

5,0

4,5

4,5

426

8,0

7,5

7,0

6,5

6,5

6,0

5,0

5,0

-

5,5

5,5

5,5

5,5

5,5

5.0

5.0

5,0

4,5

4,5

4,5

4,25

4,25

465

6.0

6.0

6.0

6.0

6.0

5.5

5.5

5.5

5.0

5.0

5.0

4,75

4,75

4,75

4.5

4.5 | -

-

-

-

-

-

Примечания

1 Трубы из стали 15Х1М1Ф изготавливают диаметром 1 14 мм и более.

2 Трубы из стали 12Х1МФ с толщиной стенки более 45 мм поставляют по соглашению между изготовителем и заказчиком.

3 Трубы диаметром 102 мм с толщиной стенки 17-22 мм поставляют мерной длиной по соглашению между изготовителем и заказчиком.

4 Трубы размером 325x12x9000 мм изготовляют только из стали 20. 5 Трубы диаметром от 25 до 57 мм будут изготовляться после получения результатов дополнительных исследований.


Таблица 3 Размеры и длина горячедеформированных труб из сталей 15ГС и 15Х1М1Ф

Марка стали

Наружный диаметр, мм

Толщина стенки, MM

Длина ограниченная, м

15ГС

465

56

3,5-5,1

 

465

75

2,8-4,5

 

530

28

не менее 4,0

 

530

40

не менее 3,5

 

530

65

3,5-4,4

15Х1М1Ф

377

70

2,8-4,6

 

426

80

2,8-4,6

 

426

90

2,8-4,0

 

465

56

3,5-5,1

 

465

65

3,5-4,6

 

465

75

3,5-4,3

 

530

25

не менее 4,0

Примечания

1 В каждой партии труб диаметром 465 мм 40% (по массе) труб должно быть длиной не менее 4,1 м

2 Допускается поставка не более одной трубы от партии, длина которой не менее 2,5 м.


ТУ 14-3Р-55-2001

Таблица 4 Размеры и максимальная мерная длина горячедеформированных труб из высоколегированных сталей______________________________________________________________

Наружи. диаметр, мм

Мерная длина, м, не более, при толщине стенки, мм

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

24

25

26

28

30

32

76

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

6,0

6,0

6,0

6,0

5,5

5,5

5,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

83

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

6,0

6,0

6,0

6,0

6,5

5,5

5,0

5,0

5,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

89

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

6,0

6,0

6,0

6,0

5,0

5,5

4,0

4,0

4,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

102

-

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

6,0

6,0

6,0

6,0

5,0

5,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

-

-

-

-

-

-

-

108

-

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

6,0

6,0

6,0

6,0

5,0

5,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

-

-

-

-

-

-

-

114

-

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

6,0

6,0

6,0

6,0

5,0

5,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

3,5

-

-

-

-

-

-

121

-

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

6,0

6,0

6,0

6,0

5,5

5,5

5,5

5,0

4,5

4,5

4,0

4,0

4,0

4,0

3,0

3,0

3,0

3,0

-

-

-

133

-

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

7,0

6,5

6,0

6,0

6,0

6,0

5,5

5,5

5,5

5,0

5,0

5,0

5,0

4,5

4,0

4,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

140

-

-

-

7,0

7,0

7,0

7,0

6,5

6,0

6,0

6,0

6,0

5,5

5,5

5,5

5,0

5,0

5,0

5,0

4,5

4,5

4,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

146

-

-

-

8,5

8,5

8,5

8,0

8,0

8,0

7,5

7,5

7,0

7,0

7,0

6,5

6,5

6,0

6,0

5,5

! 5,5

5,0

4,5

4,5

4,5

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

152

-

-

-

8,5

8,5

8,5

8,0

8,0

8,0

7,5

7,5

7,0

7,0

7,0

6,5

6,5

6,0

6,0

5,5

5,5

5,0

4,5

4,5

4,5

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

159

-

-

-

8,5

8,5

8,5

8,0

8,0

8,0

7,5

7,5

7,0

7,0

6,5

6,5

6,5

6,0

6,0

5,5

5,5

5,5

4,5

4,5

4,5

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

168

-

-

-

-

-

8,0

8,0

8,0

7,5

7,5

7,5

7,0

7,0

6,5

6,5

6,5

6,0

6,0

5,5

5,5

5,0

4,5

4,5

4,5

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

194

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8,0

7,5

7,0

7,0

6,5

6,5

6,5

6,0

6,0

5,5

5,5

5,0

4,5

4,5

4,5

4,0

3,0

3,0

3,0

3,0

219

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8,0

8,0

7,0

7,5

7,0

6,5

6,5

6,0

5,5

5,0

4,5

4,5

4,5

4,0

3,0

3,0

3,0

3,0

245

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8,0

8,0

7,5

7,0

7,0

6,5

6,0

5,5

5,0

4,5

4,5

4,5

4,5

3,5

3,5

3,0

3,0

273

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8,0

8,0

7,5

7,0

6,5

6,0

5,5

5,5

5,0

4,5

4,5

4,5

4,5

-

-

-

-

325

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6,5

6,0

5,5

5,0

5,0

5,0

4,5

4,5

4,0

4,0

3,5

3,5

-

-

-

-

Примечания

1 Трубы из стали 12Х11В2МФ диаметром 273 мм поставляются с толщиной стенки от 26 до 36 мм включительно.

2 Трубы из сталей 08Х16Н9М2 и 10Х13П2БС2Н2Д2 не изготовляются.

 

Таблица 5 Размеры и максимальная мерная длина горячепрессованных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки

Наружный диаметр, мм

Мерная

длина, м, не более, при толщине стенки, мм

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

9,0

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Сталь марки 20

57

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

11,0

8,5

8,0

7,5

7,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

60

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,07

12,0

12,0

12,0

12,0

10,0

8,0

7,5

7,0

6,5

7,5

7,0

6,5

6,5

6,0

6,0

6,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

76

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

8,5

7,5

7,0

6,0

5,5

5,0

4,5

4,5

4,0

4,0

4,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

83

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

11, 5

11, 0

85

8,0

7,0

6,5

-

5,0

5,0

4,5

4,0

4,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

89

-

12,0

12,0

12,0

12,0

11,0

10,0

9,0

9,0

8,5

7,5

7,0

6,5

6,0

5,5

5,5

5,0

4,5

4,5

4,0

4,0

4,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

102

-

-

11,0

11,0

9,0

8,50

8,0

7,5

7,0

6,5

6,0

5,5

5,0

5,0

4,5

4,5

4,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

108

-

-

10,0

9,0

8,0

7,5

7,0

6,5

6,5

6,0

5,5

5,0

4,5

4,5

4,0

4,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

114

-

-

-

8,0

7,0

6,5

6,5

6,0

5,5

5,5

4,5

4,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

121

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

11, 5

10,5

10,0

9,5

9,0

8,5

8,0

7,5

7,0

7,0

7,0

133

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

11, 0

10,5

9,5

9,0

8,5

8,0

7,5

7,5

7,0

6,5

140

-

-

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

11,5

11,0

10,0

9,5

9,0

8,5

8,0

7,5

7,5

6,5

6,0

146

-

-

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

11,5

11,0

10,0

9,5

9,0

8,5

8,0

7,5

7,0

6,5

6,0

152

-

-

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

11, 5

11, 0

10,5

9,5

9,0

8,5

8,5

8,0

7,5

7,0

6,5

6,5

6,0

6,0

6,0

5,5

5,5

159

-

-

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

11,0

10,5

10,0

9,5

9,0

8,5

8,5

8,0

7,5

7,0

6,5

6,5

6,0

6,0

6,0

5,5

5,5

168

-

-

-

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

10,5

10,0

9,5

9,0

8,5

7,5

7,0

7,0

7,0

6,5

6,5

6,5

6,0

6,0

6,0

5,5

5,5

194

-

-

-

-

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

9,5

9,0

8,5

8,0

7,5

7,0

6,5

6,5

6,0

6,0

5,5

5,5

5,0

5,0

5,0

-

-

219

-

-

-

-

-

-

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

8,5

8,0

7,5

7,5

7,0

6,5

5,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 5

Наружный диаметр, мм

 

Мерная длина, м, не более, притолшине стенки, мм

3 ,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

9,0

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Сталь марки 12Х1МФ

76

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

121

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

133

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

140

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

146

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12, 0

12,0

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

152

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12,0

12,0

12,0

12,0

11,5

12,0

10,5

9,5

9,0

8,5

8,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

159

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12,0

12,0

12,0

12,0

11,0

10,5

10,0

9,5

9,0

8,5

8,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

168

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12,0

12,0

12,0

12,0

10,5

10,0

9,5

9,0

8,5

7,5

7,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

194

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12,0

12,0

12,0

12,0

9,5

9,0

8,5

8,0

7,5

7,0

6,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

219

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12,0

12,0

12,0

12,0

8,5

8,0

7,5

7,5

7,0

6,5

6,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Примечание: Трубы из стали марки 20 сортамента, расположенного справа от ломаной линии будут изготовляться после получения результатов дополнительных испытаний.


ТУ 14-3Р-55-2001

Таблица 6 Размеры и максимальная мерная длина горячепрессованных редуцированных труб из стали 20________

Наружный диаметр, мм

Мерная длина, м, не более, при толщине стенки, мм

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

9,0

10,0

 

Трубы, изготовленные из катаной и кованой заготовки

 

 

25

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

28

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

32

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

-

-

- •

38

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

-

42

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

-

 

 

Трубы, изготовленные из непрерывнолитой заготовки

 

 

 

25

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

-

 

-

-

28

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

-

-

32

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

38

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

42

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

57

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

60

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

76

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

83

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

89

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

102

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

108

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

114

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0


Таблица 7 Размеры и максимальная мерная длина холодно- и теплодеформированных труб из углеродистых и низколегированных сталей

Наружный диамещмм

Мерная длина, м, не более, при толщине стенки, мм

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

13,0

10

9,0

9,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

12

9,0

9,0

9,0

-

-_

-

-_

-_

-_

-_

-_

-_

-_

-_

-

-

-

-

16

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

20

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-_

-

-

-

-

-

-

-

-

22

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

25

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

28

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0_

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

30

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

32

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

36

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

38

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

40

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

42

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

45

12,0

12,0

12,0

12J)

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

48

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

50

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

51

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12J)

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

54

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

55

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

57

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

60

-_

-_

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

63

-

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

70

-_

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

76

-

-

-_

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

83

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

_9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

89

-_

-

-_

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

102

-

-

-_

-_

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

108

-

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

Примечания

1 Трубы из стали 12X1 МФ изготавливают диаметром до 70 мм включительно.

2 Холоднодеформированные трубы из стали 15Х1М1Ф не изготавливают.


ТУ 14-3Р-55-2001

Таблица 8 Размеры и максимальная мерная длина холодно- и теплодеформированных труб из ___________________________ высоколегированных сталей____________________________

Наружный диаметр,

Мерная длина, м, не более, при толщине стенки, мм

мм

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

10

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12

12,0

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

16

12,0

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

20

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

22

-

12,0

12,0

12,0

12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

25

-

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

12,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

28

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

-

-

-

-

-

-

30

-

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

 

 

 

-

-

32

-

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

-

36

-

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

-

38

-

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

-

40

-

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

-

42

-

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

-

45

-

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

-

48

-

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

-

50

-

-

-

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

10,0

-

-

-

-

53

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

56

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

57

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

60

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

76

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

89

-

-

-

-

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

9,0

-

-

-

-

Примечание -

Трубы диаметром более 42 мм из стали 12X1 1В2МФ изготовляют по соглашению между изготовителем и заказчиком.

 

1.5.3 Теоретическая масса 1 м труб приведена в Приложении А к техническим условиям.

1.5.4 По длине трубы могут поставляться:

а) немерной длины:

- горячедеформированные из углеродистых и низколегированных сталей - от 4 до 12 м, из высоколегированных сталей - от 3 до 9 м;

- горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные - от 4 до 12м;

- холодно- и теплодеформированные из углеродистых, низколегированных и высо­колегированных сталей - от 3 до 12м.

б) мерной длины:

-горячедеформированные из углеродистых и низколегированных сталей - от 4 до 9 м, но не более указанной в таблицах 2 и 3; из высоколегированных - от 3 до 8,5 м, но не более указанной в таблице 4;

- горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные - от 4 до 12 м, но не более указанной в таблицах 5 и 6;

- холодно-и теплодеформированные - от 3 до 12 м, но не более указанной в таблицах 7 и 8.

По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб мерной длины, превышающей указанную.

1.5.5 В каждой партии труб немерной длины диаметром 114 мм и более допускается поставка не более 10%(по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м.

В каждой партии труб немерной длины диаметром менее 114 мм допускается поставка не более 5% (по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м.

В каждой партии труб мерной длины допускается поставка не более 5% (по массе) труб немерной длины.

1.5.6Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки труб должны соответствовать указанным в таблицах 9 и 10.

1.5.7Овальность труб не должна выводить наружный диаметр труб за допустимые отклонения. Разностенность труб не должна выводить толщину стенки труб за допустимые отклонения.

1.5.8 Предельные отклонения длины мерных труб не должны превышать:

- для труб диаметром до 114 мм: -длиной до 9м- +15 мм;

- длиной от 9 и более - + 35 мм;

- для труб диаметром от 114 мм и более - + 50 мм.

Таблица 9 Предельные отклонения наружного диаметра труб

Способ изготовления труб и размер

Предельные отклонения, %, при точности

 

изготовления

 

Обычной

Повышенной

Горячедеформированные, в том числе горяче-

 

 

прессованные

 

 

диаметром до 50 мм (таблица 2)

± 0,4 мм

-

диаметром от 50 до 114 мм (таблицы 2, 4, 5)

±1,0

± 0,75, но не менее

 

 

0,5мм

от 114 до 245 мм (таблицы 2,4, 5)

±1,0

 

от 245 до 325 мм (таблицы 2,4)

+ 1,25

±0,9

 

-1,0

±0,9

от 325 мм (таблицы 2, 3)

+ 1,25

 

 

-1,0

±1,0

Горячепрессованные редуцированные (таблица

 

 

6)

± 0,4 м

 

диаметром до 42 мм

±1,0

-

от 42 до 114мм

 

-

Холодно- и теплодеформированные из сталей

 

 

всех марок кроме стали 12Х18Н12Т (таблицы

 

 

7, 8)

 

 

диаметром до 30 мм

± 0,3 мм

 

от 30 до 50 мм

± 0,4 мм

 

от 50 мм

± 0,8

 

Холодно- и теплодеформированные из стали

 

 

12Х18Н12Т (таблица 8)

± 0,25 мм

 

диаметром от 10 до 42 мм

±0,70

-

от 42 мм

 

Примечания

 

 

1 По соглашению между изготовителем и заказчиком производится поставка труб с более жестки ми предельными отклонениями,

либо с другим соотношением плюсового и минусового предельных отклонений.

 

2 При поставке труб по внутреннему диаметру и толщине стенки предельные отклонения внутреннего диаметра не должны

превышать предельных отклонений соответствующего наружного диаметра.

 

 

Таблица 10 Предельные отклонения толщины стенки труб

Способ изготовления труб и размер

Предельные отклонения, %, при точности изготовления

 

обычной

повышенной

Горячедеформированные, в том числе горячепрессо- ванные

- диаметром до 50 мм (таблица 2)

+12,5 -10,0

-

- диаметром от 50 до 1 14 мм (таблицы 2, 4, 5) с толщиной стенки - до 7 мм

- от 7 до 14 мм

+ 15,0 -10,0

+ 15,0 -10,0

+12,5 -10,0

- от 14 мм

+ 15,0 -10,0

±10,0

- диаметром от 1 14 до 325 мм (таблицы 2, 4, 5)

- с толщиной стенки, соответствующей размерам труб, находящимся ниже и слева от ломаной линии таблиц 2, 4,5.

+ 20,0 -5,0

-

- с толщиной стенки, соответствующей размерам труб, находящимся выше и справа от ломаной линии таблиц 2,4,5.

+ 20,0 -5,0

+ 15,0 -5,0

- диаметром от 325 мм (таблица 2)

- с толщиной стенки, соответствующей размерам труб, находящимся ниже и слева от ломаной линии таблицы 2.

+ 20,0 -5,0

-

- с толщиной стенки, соответствующей размерам труб, находящимся выше и справа от ломаной линии таблицы 2

+ 20,0 -5,0

+ 17,5 -5,0

- диаметром от 377 до 530 мм (таблица 3) с толщиной стенки от 25 до 90 мм

+ 20,0 -5,0

-

Горячепрессованные редуцированные (таблица 6) - диаметром до 1 14 мм

+ 12,5 -10,0

-

Холодно- и теплодеформированные из стали всех ма­рок, кроме стали 12Х18Н12Т (таблицы 7, 8) - диаметром до 114 мм

±10

-

от 114мм

Холодно- и теплодеформированные из стали 12X1 8Н12Т с толщиной стенки, таблица 8 - от 2 до 4 мм

+ 15,0 -5,0

±10,0

 

- от 4 мм

± 8,0

 

Примечание. По соглашению между изготовителем и заказчиком производится поставка труб с более жест­кими предельными отклонениями, либо с другим соотношением плюсового и минусового пре­дельных отклонений.

 

1.5.9Кривизна горячедеформированных, горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать:

-для труб с толщиной стенки до 20 мм -1,5 мм;

-для труб с толщиной стенки от 20 до 30 мм - 2,0 мм;

-для труб с толщиной стенки от 30 мм - 4,0 мм.

Кривизна холодно- и теплодеформированных труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать 1,5 мм.

Кривизна по всей длине трубы не должна превышать 15 мм.

1.5.10Концы труб должныбьпь обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев.

Допускается обрезка концов труб диаметром 114 мм и более с толщиной стенки

/-S г\ __ ___ ________________________________________________ о о о

свыше 20 мм из углеродистых и легированных марок стали автогенной, плазменной резкой или пилой горячей резки с последующей зачисткой концов труб от наплывов и заусенцев.

При автогенной и плазменной резке припуск по длине трубы должен быть не менее 20 мм на каждый рез. Масса труб при поставке определяется без учета припусков.

1.5.11По соглашению между изготовителем и заказчиком на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки от 5 до 20 мм должны быть сняты фаски под углом 35­40° к торцу трубы с торцевым кольцом шириной 1-3 мм.

1.6Химический состав

1.6.1 Химический состав стали (по ковшевой пробе) должен соответствовать нормам таблицы 11.

Допустимые отклонения от химического состава в металле труб приведены в таблице 12.

По требованию заказчика трубы поставляются с контролем химического состава металла труб.

1.7Термическая обработка

1.7.1 Трубы должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режимы термической обработки труб приведены в таблице 13.

Режим термической обработки труб может быть изменен по согласованию между трубопрокатными и котлостроительными заводами с утверждением НПО ЦНИИТМАШ.


Таблица 11 Химический состав сталей

Марка стали

Массова

я доля элементов. %

Углеро

д

Крем­ний

Мар­ганец

Хром

Никель

Мо­либден

Ванад ий

Другие

Медь

Сера

Фосфо

не более

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

20

0,17­0.24

0,17­0.37

0,35­0.65

не более

не более

-

 

-

0,30

0,025

0,030

20-ПВ

0,18­0,24

0,17­0.37

0.35­0.65

не более

не более

-

-

-

0,15

0,015

0,015

15ГС

0,12­0,18

0.70­1,00

0,90­1,30

не более

не белее 0,30

-

-

-

0,30

0,025

0,035

15ХМ

0.10­0,15

0,17­0,37

0,40­0,70

0.80­1,10

не более 0,25

0,40­0,55

-

-

0,20

0,025

0,035

12Х1МФ

0.10­0.15

0,17­0,37

0,40­0,70

0,90 - 1,20

не более 0,25

0,25­0,35

0,15­0,30

-

0,20

0,025

0,025

12Х1МФ-ПВ

0.11­0,15

0,17­0,37

0,40­0,70

0,90-1,20

не более

0,25­0.35

0,15­0.30

-

0,15

0,015

0,015

15Х1М1Ф

0,10­0,15

0,17­0,37

0,40­0,70

1,10­1,40

не более 025

0,90­1,10

0.20­0.35

-

0,25

0,025

0,025

12Х2МФСР

0,08­0,15

0,40­0,70

0,40­0,70

1,60-1,90

не более 0,25

0.50­0,70

0,20­0,35

Бор 0,002-

0,25

0,025

0,025

10Х9МФБ-Ш

0,08­0,12

не более 0,50

0,30­0,60

8,60­10,00

Не более 0,70

0,60­0,80

0.10­0,20

Ниобий 0,1-0,2

0,30

0,015

0,03?

12Х11В2МФ

0,09­0,14

Не более 0,50

0,50­0,80

10,00­12,00

не более 0,60

0,60­0,90

0,15­0.30

Водьфрам 1,7-2,2

0,30

0,025

0,025

08Х16Н9М2

не более 0,08

не более 0,60

1,00­1,50

15,.50- 17,00

8,50­10.00

1,50­2,00

 

 

 

0,020

0,035

12Х18Н12Т

не более 0,12

не более 0,80

1,00­2,00

17,00­19,00

11.00­13,00

 

 

Титан (С- 0,02)х5 но не более 0,7

0,30

0,015

0,030

10Х13П2БС2Н2Д2

0,06­0,10

1,8-2.2

12,00­13.50

11,50­13.00

1,8-2,5

 

 

Ниобий 0,60-1,00

2,00­2,50

0,020

0,030

Примечания

1 Допускается присутствие в металле редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.

2 Для сталей марок t5XM, 12Х1МФ, 12Х2МФСР и 15Х1М1Ф, изготовленных скраппроцессом или из медистых руд, допускается содержание меди и никеля до 0,3% каждого; для стали марок 20 и 15ГС допускается содержание никеля и хрома не более 0,4% каждого.

3 В стали 15X1 Ml Ф, выплавленной в электрических печах, содержание углерода должно быть в пределах 0,1 1­0,16%, марганца - 0,6-0,9%.

4 Содержание остаточных элементов в сталях марок 10Х9МФБ-Ш, 12X11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2 должно соответствовать ГОСТ 5632, а содержание остаточного титана в сталях марок 10Х9МФБ- Ш и 12X11В2МФ не должно превышать 0,05%.

5 В сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 вводятся по расчету цирконий до 0, 1 0%, церий до 0,08%. титан до 0,10%, бор до 0,003% и химическим анализом не определяются. Допускается до 0,25% алюминия

6 В сталь 10Х9МФБ-Ш вводятся по расчету фсрроцерий или мишметалл на 0,05% церия, SiCa на 0,05% кальция и химическим анализом не определяются.


ТУ 14-3Р-55-2001

Таблица 12 Допустимые отклонения от норм химического состава в металле труб

Наименование элементов

Массовая доля элемента в марке, %, или марка стали

Допускаемые отклонения, %

Углерод

до 0,24

±0,01

 

15ХМ

+ 0,01 -0,02

 

08Х16Н9М2

+0,02

Кремний

до 1,0

±0,03

 

10Х9МФБ-Ш 10Х13Г12БС2Н2Д2

±0,10

Марганец

до 2,0

±0,02

 

10Х9МФБ-Ш

+ 0,2

 

10Х13Г12БС2Н2Д2

±0,5

Хром

до 1,0

±0,05

 

от 1,0 до 10,0

±0,10

 

св. 10,0 до 15,0

±0,15

 

св. 15,0

±0,20

 

08Х16Н9М2

+ 0,5

 

10Х13Г12БС2Н2Д2

+ 0,20

Молибден

до 1,0

+ 0,02

 

св. 1,0

±0,05

 

08Х16Н9М2

+ 0,2

Вольфрам

до 2,2

±0,10

Ванадий

до 0,35

±0,02

 

10Х9МФБ-Ш

+ 0,03

Ниобий

10Х9МФБ-Ш

+ 0,03

 

10Х13Г12БС2Н2Д2

±0,10

Никель

12Х18Н12Т

±0,15

 

08Х16Н9М2

+ 0,5

 

10Х13Г12БС2Н2Д2

+ 0,20 -0,10

Медь

10Х13Г12БС2Н2Д2

-0,20

Титан

12Х18Н12Т

±0,05

Примечание - В стали марок 20 и 20-ПВ отклонения допускаются только по углероду, в стали марки 12Х18Н12Т -

только по марганцу, хрому, никелю и титану.

 

 

ТУ 14-3Р-55-2001

Таблица 13 Режимы термической обработки труб_______________________________________

Марка стали

Режим термической обработки

1

2

20

20-ПВ

Нормализация 920-950°С.

Допускается при нормализации ускоренное вентилягорное или спрейерное охлаждение. Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева. Температура конца прокатки должна быть не ниже температуры нормализации. В случае применения скоростного нагрева допускается повышение температуры нормализации до 1050°С. Допускается проведение после нормализации высокотемпературного отпуска. Для горячепрессованных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, нормализация производится с отдельного нагрева.

15ГС

Нормализация 900-930°С.

Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева. Температура конца прокатки должна быть не ниже температуры нормализации. Допускается проведение после нормализации отпуска при 630-670°С.

15ХМ

Нормализация 930-960°С, отпуск 680-730°С, выдержка не менее 30 мин, охлаждение на воздухе. Допускается нормализация труб без проведения отпуска. Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или спрейерное охлаждение. Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева с отпуском 680-730°С. Температура конца прокатки должна быть не ниже температуры нормализации.

12Х1МФ 12Х1МФ-ПВ

Нормализация 950-980°С,отпуск 720-75CflC, выдержка 1-3 часа, охлаждение на воздухе. Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или спрейерное охлаждение. Для труб из стали, выплавленной в электропечи, допускается повышение температуры нормализации до 1030°С и снижение температуры отпуска до 700°С с выдержкой не менее 1 часа. Для холоднодеформированных труб из мартеновской стали допускается повышение температуры нормализации до 990°С. Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо применение индивидуального охлаждения. Допускается нормализация горячедеформированных труб диаметром 140 мм и менее с прокатного нагрева с отпуском при 720-750°С Температура конца прокатки должна быть не ниже температуры нормализации. Для горячепрессованных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, нормализация проводится отдельно нагрева с отпуском при 720-750°С.

15Х1М1Ф

Нормализация 970-1000°С, отпуск 730-760°С, выдержка не менее 10 часов, охлаждение на воздухе. Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или спрейерное охлаждение. Для труб с толщиной стенки до 15мм выдержка при отпуске не менее 5 часов. Для труб из стали, выплавленной в электропечи, допускается повышение температуры норма­лизации до 1070°С.

Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо применение индиви­дуального охлаждения.

12Х2МФСР

Нормализация 970-1000°С, отпуск 750-780°С, выдержка не менее 2 часов, охлаждение на воздухе.

10Х9МФБ-Ш

Нормализация 1030-1050°С, отпуск 730-750°С, выдержка 3-10 часов, охлаждение на воздухе.

12Х11В2МФ

Нормализация 1020-1050°С, отпуск 750-780°С, выдержка не менее 3 часов, охлаждение на воздухе.

08Х16Н9М2

Аустенизация 1030-1 100°С, охлаждение на воздухе или в воде.

12Х18Н12Т

Аустенизация с 1 100-1200°С, охлаждение на воздухе или в воде.

10Х13Г12БС2Н2Д2

Аустенизация 1060-1080°С, охлаждение на воздухе.

Примечания

1 По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нормализация с прокатного нагрева горячедеформированных труб из стали 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ диаметром более 140 мм. Температура конца прокатки при этом должна быть не ниже температуры нормализации.

2 Применение спрейерного охлаждения допускается для труб диаметром до 168 мм включительно.

 

1.8 Механические свойства

1.8.1 Механические свойства металла труб при комнатной температуре должны соот­ветствовать указанным в таблице 14.

1.8.2Твердость, НВ, металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 08Х16Н9М2, 10Х13Г12БС2Н2Д2 не нормируется, но измеряется и заносится в документ о качестве труб.

Нормы твердости труб из указанных сталей будут определены после статистической обработки данных, полученных на 50 плавках каждой стали и каждому технологическому варианту изготовления труб, после чего в установленном порядке будут внесены в данные технические условия.

1.8.3 По требованию заказчика трубы поставляются с определением ударной вязкости при комнатной температуре на образцах с концентратором типа V (KCV) и при пониженных температурах от 0 до минус 60°С на образцах с концентраторами типа V (KCV) или типа U (KCU). Значения ударной вязкости не нормируются, но заносятся в документ о качестве труб.

1.8.4Пределы текучести при повышенных температурах и длительной прочности ме­талла труб должны соответствовать указанным в таблице 15.

Изготовитель гарантирует соответствие пределов текучести при повышенных темпе­ратурах и длительной прочности металла труб указанным требованиям без проведения испы­таний.

1.8.5По требованию заказчика трубы поставляются с определением предела текуче­сти при одной или нескольких температурах, приведенных в таблице 15.

1.8.6Периодически, не реже, чем один раз в три года, проводится контрольная про­верка соблюдения технологии изготовления труб и контрольные испытания пределов теку­чести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб.

Контрольную проверку технологии и контрольные испытания проводит одна из орга­низаций: УралНИТИ, НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ, ВТИ. При положительных результа­тах контроля УралНИТИ, НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ или ВТИ подтверждают изгото­вителю правомочность гарантии на срок не более трех лет.

ТУ 14-ЗР-124-2012

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЛЯ ОБУСТРОЙСТВА МЕСТОРОЖДЕНИЙ ОАО «НК «РОСНЕФТЬ»
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТУ 14-ЗР-124-2012

(впервые)

 

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные по­вышенной коррозионной стойкости, предназначенные для обустройства месторождений ОАО «НК «Роснефть».

Настоящие технические условия разработаны на основании «Технического задания на разработку нормативной документации на бесшовные трубы повышенной коррозионной стойкости, предназначенные для обустройства месторождений ОАО «НК «Роснефть».

Технические условия учитывают требования, изложенные в Положении Компании «Критерии качества промысловых трубопроводов ОАО «НК «Роснефть» и ее дочерних об­ществ» № П1-01.04 Р-0009 (версия 1.00) и разработаны на основе международного стандарта 130 3183.

Пример условного обозначения

Труба бесшовная наружным диаметром 325 мм, толщиной стенки 12,5 мм, из стали марки 13ХФА по ТУ 14-ЗР-124-2012:

Труба 325 х 12,5 - 13ХФА ТУ 14-ЗР-124-2012

ТУ 14-3Р-51-2001

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕКАТАНЫЕ ТОЛСТОСТЕННЫЕ ДЛЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

 

 

 

Технические условия ТУ 14-3Р-51-2001

 

(взамен ТУ 14-3-1069-81)

 

 

 

 

 

 

 

Держатель подлинника: ОАО «РосНИТИ» Срок введения: с 01.01.2002

ТУ 14-3Р-50-2001

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕКАТАНЫЕ ТОЛСТОСТЕННЫЕ ИЗ ЛИТОГО СЛИТКА

 

 

Технические условия ТУ 14-3Р-50-2001

 

(взамен ТУ 14-3-1079-81)

ТУ 14-3Р-44-2001

 

Код ОКП 131900 Группа В-62


 

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ ДЛЯ НЕФТЕГАЗОПРОВОДОВ. Технические условия ТУ 14-3Р-44-2001

 


Держатель подлинника - ОАО "Урал НИТИ" Срок введения: 01.02.2001г

РАЗРАБОТАНО: Технический директор

ОАО «ЧТПЗ»

г. Челябинск

2001 г.


Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные горячедеформированные, предназначенные для нефтегазопроводов в северных районах.

Трубы, изготавливаемые по данным техническим условиям, полностью соответствуют требованиям ГОСТ 8731 и содержат повышенные требования,позволяющие их использовать для нефтегазопроводов.

Трубы изготавливаются из литого слитка собственного производства. Пример записи условного обозначения трубы с наружным диаметром

325 мм толщиной стенки 10 мм из стали марки 09Г2С группы А:

Труба 325 х 10 мм - 09Г2С - ТУ 14-3Р-442001 А.


 

ТУ 14-3-460-75

Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов

 

 

Нормативный документ: ТУ 14-3-460-75
Изделие: Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов
Производитель: Челябинский трубопрокатный завод

 

 

 

Трубы изготавливаются на установке с пилигримовым станом 8 -16 ". 

Трубы изготавливаются исполнения А и Б.

ТУ 14-3-190-82

Трубы стальные бесшовные для котельных установок и трубопроводов

 

Нормативный документ: ТУ 14-3-190-82
Изделие: Трубы стальные бесшовные для котельных установок и трубопроводов
Производитель: Челябинский трубопрокатный завод

 

 

 

Трубы изготавливаются на установке с пилигримовым станом 8—16 ".

 

 

Марки стали

Марка стали Нормативный документ
20 ГОСТ 1050-88

 

ОАО "Северский трубный завод"

ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ

НЕФТЕГАЗОПРОВОДНЫЕ ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ И ХЛАДОСТОЙКОСТИ

Технические условия
ТУ 14-162-14-96


ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ НЕФТЕГАЗОПРОВОДНЫЕ ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ И ХЛАДОСТОЙКОСТИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ТУ 14-162-14-96
Держа голь подлинника - ОАО Северский трубный завод

полная версия здесь tu_14_162_14_96.pdf [613,68 Kb] (cкачиваний: 197)

Пункт 1.2 изложить а новой редакции:

«1.2 Предельные отклонения уе должны превышать

-по наружному диаметру ±1,0%;

по толщине стенки минус 12,5% (плюсовые отклонения ограничиваются массой трубы);

„ +30,0

-по мэссе для отдельной трубы %.

По согласованию с потребителем допускается поставка труб с более жесткими предельными отклонениями либо другим соотношением плюсового и минусового предельного отклонения».

6 пункте 2.1 примечание 2 к таблице 3 заменить значения:

-марганца (+0,01%) на (+0,15%);

-серы (+0,002%) на (+0,005%);

-хрома (+0,01%) нз (±0,10%).


Пункт 2.1. изложить в новой редакции:

«2.1. Трубы изготавливаются из сталей марок 20А, 20ЮЧА, 08ХМЧА, 09СФА с химическим составом в соответствии с таблицей 3.»

Таблица 3.

Марка стали

Содержание химических элементов, %

 

У где род

Кре мни й

Мар­ганец

Аяк>-

МИН11Й

Моли бден

Хром

Ван адий

Сера

Фос фор

Медь

Ни­кель

 

 

 

 

 

 

 

 

не более

20А, 20ЮЧА

0,17- 0Д2

0,17- 0,37

0,50- 0,65

0,03- 0,05

 

не

более 0,25

 

0.015

0,015

0Д5

0,25

09СФА

0,08- 0,12

0,50- 0.70

0,60- 0,80

0,025- 0,05

 

не

более 0,25

0,04 0,10

0,015

0,015

0,25

0,25

08ХМЧА

0,06- 0,12

0,20- 0,40

0,45- 0,60

о,оз-

0,05

0,10- 0,15

0,60- 0,70

-

0,015

0,015

0,25

0,25

 

Примечания:

1.В стали марок 2GA, 20ЮЧА допускаются отклонения по содержанию углерода (-0,02%), алюминия (±0,01%), марганца (+0,15), серы (+0,005%), | фосфора (+0,005%).

2.В стали марки08Х.МЧА допускаютсяотклонения по содержанию углерода ; ) (+0,01%), алюминия (±0,01%), марганца (+0.01%), серы (+0,002%). фосфора : (+0,002%), хрома (+0,01%), молибдена (+0,05%).

3.В раскисленную сталь марки 20ЮЧА с целью глобуляции сульфидных неметаллических включений вводится церий из расчета содержания церия в стали 0,05%.

Содержание церия в стали не контролируется, а а сертификате указывается его s

расчетная величина. ,

4.Допускается модифицирование сталей марки 08ХМЧА и 09СФА ферросиликоцерием или силикокальцием из расчета содержания церия и f кальция в стали 0,05% каждого. Содержание церия и кальция в стали не контролируется , а в сертификате указывается их расчетная величина.

5.В стали марки 09СФА допускаются отклонения по содержанию углерода (+0,02%) марганца (+0,10%), серы (+0,005%), фосфора (+0,005%), алюминия (+0,01%).

6.С целью повышения прочностных свойств в стали марок 20А, 20ЮЧА допускается введете еанадия в количестве до 0,05%, в сталь 08ХМЧА допускается введение титана до 0,01%.


Настоящие технические условия распространяются на трубы бесшовные Г ♦

j горячедеформнроваиные нйфтегазопроводные повышенной Коррозионной стойкости и

■ хла достой к ости, предназначенные для использования в системах нефтегазопроводов,

технологических промысловых трубопроводов, транспортирующих нефзъ и Нефтепродукты, а также в системах поддержания пластового давления в условиях нефтедобывающих предприятий Западной Сибири и других регионов России. (Измененная редакция. Изменение Ni !)•

Трубы могут быть использованы для нанесения на них защитных покрытий

(Измененная редакция. Изменение М> I). .... V 0 !

Трубы отличаются от нефтегазо проводных труб обычного исполнения по ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8732-78 повышенной стабильностью механических характеристик, низкои Температурой вязко-хрупкого перехода, повышенной стойкостью к общей if язвенной коррозии, стойкостью к сульфидному коррозионному растрескиванию и образованию водородных трещин.

Условия эксплуатации трубопроводов характеризуются составом подтоварных вод и характеристиками транспортируемых сред типа указанных в табл.1 и 2. (Измененная редакция. Изменение № J).


Таблица 2 (Измененная редакция. Изменение Ns I) Транспорттгруемые среды

Хар актер нспика

Единица физической 4 величины

Показатели

Скорость потока

м/с

1,0-6,0

Расход

мЗ/cvt

5000 - 17000

Содержание воды

% об.

0- 100

Содержание ыехлримесей

мг/л

10 -7200

Попутный газ:

 

 

С02

% об.

0,04 - 4,0

02

% об.

до 0,2

Н г3

% об.

до 2,0

 

Температура транспортируемых сред (+5 в С )-(+40°С ). Минимальная температура эксплуатации трубопровода - 500 С. (Измененная редакция. Изменение № I).

Эксплуатациятруб, изготавливаемых но настоящим техническим условиям не исключает применения ингибиторной защиты.

Трубы изготавливаются из металла собственного производства. (Измененная редакция. Изменение № 1).

Технические условия распространяются на объем труб не менее 70 тыс.тонн Пример условного обозначен*»*: Труба с наружным диаметром 219 мм, то лиц гной стенки 14 мм, из стали марки 20А. Труба 219 х 14,0 - 20А ТУ 14-162-14-96. (Измененная редакция. Изменение № 1).


1.4. Кривизна любого участка зрубы на 1 м длины но должна превышать 1,5 мм.

КЗ.Овалыюсгь и рази о степи ость труб не должна выводить размер труби за предельные отклонения ло диаметру И толщине стенкн.

| ' 2. ТЕХНИ^ЕСКИЕТРЕБОВАНИЯ.

1 2.1. Трубы изготавливаются из сталей марок 20А, 20 ЮЧА,1JA,08 ХМ ЧА с

химическим состапом и соответствии с табл, 3 (Измененная редакция. Изменение № f).

2.2.Трубы должны быть подвергнуты термической обработке по режимам завоДд- ниотовпгеля. ; ■

М.чрка

2.3. Механические свойства т\>уб должны соответствовать приведенным и табл.4.

! ; " - \ I д! St:--

Таблица 3 ( Измененная редакция. Изменение №1).

стали

С

&

Мп

AJ

 

Он

Ni v S

И с более

Р

20А, 20 ЮЧЛ

0,17-

0,17-

0,50-

0,03-

- 0,25

0,25

0,25

- 0,015

0,0 li

 

4,11

0,37

0,65

0,05

-

 

 

Jsti.'Vv'

 

25А

0,13-

0,17-

 

0,05-

 

0.25

0,25

- 0.020

0,020

 

0,19

0,37

0,65

о,о£

-

 

 

 

 

08ХМЧЛ

0,0й-

о.го-

0,5В-

0,01-

0,15- 0.70-

0,25

0,25

(1.01 0,015

0,015

 

0,1 г

(1,40

0.70

0,05

0,20 П ,90

 

.. . .....

 

 

 

Примечание: (Измененная редакция. Изменение № 1).

1.В стали марок 20А, 20ЮЧА допускаются отклонения по содержанию углерода (-0,02%), алюминий (±0,01%), марганца (+0,15%), серы (+0,005%), фосфора (+0,005%).

2.В стали марки 08ХМЧА допускаются отклонения no coAqmannio углерода (+0,03%), алюминия (+0,01%), серы (+0,005%), фосфора (+0,005%).

3. В раскисленную сгаль марки 20ЮЧА с целью глобуияции сульфидных »1 см ста пли ч ескш включений вводится церий юрасчета содержания церия в стали 0,05%.

Содержание уерня с стал; не контршшруется, а а сертификате указывался его расчсшая величина.

4. Допускается модифицирование стали марки 08ХМЧА фсрросиликоцерием или сили ко кальцием из расчета содержания церия и кальция в с га ли 0,05% каждого. Содержание ццшя и кальция в спали не контролируется, а и сертификате указывается их расчетная величина.


(Измененная редакция. Изменение Nsl).

2.12. Трубы должны выдерживать испытания на водородное растрескивание. Предельные значения коэффициентов длимы (CLR) н толщины трещин (CTR) не должны превышать: для CRL, - 3%, для CTR - 6%. (Измененная редакции. Изменение № 1).

2..13. Трубы должны выдерживать испытания настойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением. Пороговое напряжение СКРН ( л) На продольных образцах должно быть не менее 70% or минимального гарантируемого предела текучести мягерплла. (l-iiMcticimiw редакция. Изменение N? i).

По требованию потребителя определяется ' критическая интенсивность напряжений в вершине коррозионной трешины (К тс),которая должна быть не менее 150 кгс/мм 3/2 (35 МПя^~м). (Измененная редакция. Изменение № 1).

2.14. Скорость общей коррозии металла не должна превышать 0,5мм/год.

2.15. Отгрузка труб производится до получения результатов испытаний по п.2.12.,2.13., 2.14.

2.16. Остальные технические требовашм по ГОСТ 8731-74.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.

3.1. Трубы пре;гьяв;шотся к приемке партиями. Партия должна состоять из Труб одного размера, изготовленных из металла o;uioii плавки, одного вида термообработки.

Партия сопровождается документом (сертификатом), удостоверяющим соответствие качесгва Труб требованиям настоящих технических условий и содержащим:

- наименование предприятия-изготовителя; -размер трубы (наружный диаметр, толщина стенки);

- номер партии;

- номер плавки (ковша);

- химический состав плавки (ковша); ''

- результаты испытаний;

- сведения о неразрушающем контроле;

- дату изготовления. (Измененная редакция. Изменение № 1).

3.2. Каждая труба подвергается осмотру, обмеру и дефектоскопии по регламентам завода-изготовителя. (Шмеиенная редакция. Изменение № I).


3.3. Химический состав проверяется от каждого ковша плавки. (Измененная редакции. Изменение № I).

3.4. Контроль микроструктуры (величина зерна, полосчатость), механических свойств (табл.4) и испытание на сплющи и а и не проводят на длух труба к »г каждого ковша плавки. Контроль ^афязпенпосш стали неметаллическими включениями осущесгшшегся периодически в соответствии с регламен том з аво да -inf ото ви геля. (Измененная редакция. Изменение № I).

3.5. Гидр о испытанию подвергается каждая труба партии.

3.6. Стойкость металла труб против водородного растрескивании, сульфидного коррозионного растрескивания под напряжением, скорость общей к«рр<лин металла контролируется на двух трубах партии.

Контроль указанных свойств металла проводидтся на ограниченом количестве партий.

В дальнейшем эти свойств» гарантируются изготовителем м определяются по требошшшо потребителя илиВНИИТнефгн.

3.7. При получении ;/судомел»орнгелы 1 ых результатов испытаний, лроводнммл заводом, хотя бы по одному из показателей, по нему проподот попторное испытание на удвоенном количестве образцов от тон же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются ни J;cto л я рта го. Допуска ется подиергать трубы повторным термическим обработкам и предьяиляз'ь их к сдаче после проведения контроля в о б ьем е первичных испытаний. Допускается производит!, пешггучныи контроль каждой трубы. ( Измененная редакция- Изменение № I).

3. К. Остальные требования К правилам прнемкп по ГОСТ 8731 -74.

3.9. В случае, если результаты окончательных испытании по пунктам 2.12-2.14 неудовлетворительны, решение о использовании таких труб принимается потребителем по рекомендации ВНИИТпефть.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.

4.1. Осмотр труб производится без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом. Допускается проводил, контроль геометрических размеров и качества поверхности труб специальными приборами. Толщина етегдаг проверяется на каждой трубе стенкомером на дгвгне до 250 мм от горцев трубы по регламенту з я r о да -иiго то в i гтеля. На остальных участках толщина стегаш гарантируется технологией изготовления труб.

4.2. Химический состав определяют по регламентам завода-* пгогшшгеля.

(И змененная редакция. Изменение м 1).

4.3. Для определенного вида испытании от каждом отобрлшшн трубы вырезают:

- /г;/к испытанияn;iрастяжение н сплкнцнвашю - по одному образцу;

-дня испытания иа ударную вязкость -три образца;

• для юнпроля микроструктуры U твердоетн - по одному образцу;

- для испытания на стойкость против водородного растрескивания - три образца;

- ддя испытания на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением - шесть образцов; *

- для контроля скорости о Г. щей коррозии металла - шесть образцов. (Измененная редакция. Изменение № I).

Допускается контролировать механические свойства зруб пера фупыЮщпми методами по регламентам завода-изготовителя. В случае разногласии в оценке результатов .испытания проподят но ГОСТ (ОООб-b'fl. (Измененная редакция. ИзменениеК: I.)

4.4. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80. ■

4.5. Испытание ш» ептыцшмнпепроводит поГОСТ 8693-75.

4-6. Испытание на твердость проводят по ГОСТ 9013-5'). (Измененная редакция. Изменение № I).

4.7. Испытание иа ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа UI. Значение ударной вязкости определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний зрех образцов . На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Д ж/ем 2 (1 кгс м/см2) относительно нормативного значения. (Измененная редакция. Изменение № I).

4.8. Полосчатосп.структуры контролируется по ГОСТ 5640-68.

4.9. Контроль величины зерна осуществляется методом сравнения со шкалой по ГОСТ 5639-82.

4.10. Зягря шеплоезь стили неметаллическими включениями копзролируется по ГОСТ 1778-70 (ме тод Ш-6).

4.1 I. Гидравлическое испытание зруб проводят по ГОСТ 3845-75.

4.12. Взамен гидр о испытания неразрушающин контроль проводит по сгандарчу ASTME 570.

4.13. Испытание на стойкость металла зруб к водородному растрескиванию проводят институтом ВНИИТпефз'ь или заводом-изготовителем по методике NACE ТМ- 02-84. (Измененная редакция. Изменение № 1).

4 J 4. Испытание на сгодаостъ металла к сут- фндному коррозионному растрескиванию под напряжением проводятся институтом ВН И ИТ нефть или заводом- изготовителем по стандарт у ТМ 01-77-90. (Измененная редакция. Изменение №1).

4J4.J. Величина порогового напряжения контролируется по стандарту ТМ 01-77- 90, метод А.

4.14.2. Критическая интенсивности напряжений в вершине коррозионной трещины контролируется по стандарту 'ГМ 01-77-90, метод Д.

4.15.Скорость общей коррозии оценивается институтом ВНИИТнефть или за водом-изготовителем по методике института ВНИИТнефть, (Измененная редакция. Изменение № 1).

4.16. Остальные требовании к методам испытании по ГОСТ 8731-74.


I. СОРТАМЕНТ.

1.1. Трубы изготавливаются наружным диаметром от 219 до 325 мм с толщиной стенки от 8 до 25 мм по сортаменту с линейной плотностью, предусмотренной ГОСТ 8732.-78, Трубы толщиной стенки более 25 мм изготавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция. Изменение № 1). ' -

1.2. Предельные отклонения не должны превышать :

- по наружному диаметру ±1,0%;

- по толщине стенки +12,5%.

По согласованию с потребителем допускается поставка труб с более жесткими предельными отклонениями либо другим соотношением плюсового и минусового предельного отклонеьня.(Ивмененная редакция. Изменение Nb 1),

1.3. Трубы поставляются длиной от 8,0 до 11,7 м. Допускается наличие в партии до 5% труб длиной от 6,0 до 8,0 м.

По согласованию с потребителем допускается поставка труб с более жесткими требованиями по длине (Измененная редакция. Изменение № 1).

1. Испытания на ударную вязкость при температуре + 20 °С и испытания на продольных образцах при температуре - 400 С проводятся по требованию потребителя.

2. По требованию потребителя проводятся испытания на ударную вязкость на поперечных образцах Шарпи при температуре - 50 «С ( KCV - 50 0 С) В этом случае величина ударной вязкости должна быть не менее 29,4 Дж/см2 (Зкгс м/см1).

3. Пи требованию потребителя проноднгся определение доли вязкой составляющей на поверхности излома продольных образцов Шарпи после их испытания на ударную вязкость при температуре - 40 0 С.В этом случае доля вязкой составляющей для труб с толщиной стенки < 12 мм должна быть не менее 50%, для труб с толщиной стенки > 12 мм дом вязкой состапляющей оговаривается при оформлении заказа,

2.4.Правка термообработанных труб должна производиться при темпц>атуре не ниже 550° С. 1 г. =

2.5. Полосчатость структуры не должна njicMii.tr пап. 2 балла, размер зерна должен oi.ni, не мецее 9 балла. (Измененная редакция. Изменение № I).

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Трубы стальные бесшовные из стали марки 09Г2С ТУ 14-161-184-2000

Держатель подлинника: ОАО «СинТЗ» Срок введения с 04.07«2000

до без ограничения

Согласовано:

Начальник Департамента МТР

ОАО Сибирская Нефтяная Компания

В.Д.Китаев пиоьмо № HK-I0/3323 от 04.07-2000


Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные холодно игорячедеформированные из стали марки 09Г2С- Способ изготовления труб оговаривается: в заказе.

1. Сортамент

3,1 Размеры труб должны соответствовать требованиям ГОСТ 8732 и ГОСТ 8734.

1X Трубы изготавливаются по наружному диаметру и толщине стенки. По требованию потребителя хояодкодеформированные трубы изготавливаются по внутреннему диаметру и толщине стенки.

1.3.Предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки не должны превышать указанных в ГОСТ 8732 и ГОСТ 8734. Предельные отклонения по внутреннему диаметру не должны превышать соответствующих предельных отклонений по наружному диаметру.

1.4.Трубы изготавливаются дшной:

-немерной длины от 1,5 до 12,5 м;

-мерной длины в пределах немерной;

-длины, кратной мерной, - в пределах немерной длины с припуском на каждый рез по 5 мм.

1.5.Овальность и разностенность труб не должны выводить размер труб за предельные отклонения по диаметру и толщине стенки.

t .6. Кривизна труб в соответствии с ГОСТ 8732 и ГОСТ 8734.

Примеры условных обозначений:

Холоднодеформированная труба с наружным диаметром 25 мм, толщиной стенки 2,0 мм, длиной 6000 ммиз стали марки 09Г2С, с химическим составом по ГОСТ 19281:

труба 25х2х6000.ТУ14-161-184-2000 , 09Г2С. ГОСТ1 9281 - 89 Холоднодеформированные.

 

Горячедеформированная труба с наружным диаметром 89 мм» толщиной стенки 8,0 мм, из стали марки 09Г2С, с химическим составом по ГОСТ 19281:

труба 89х8. ТУ14 -161 -184 - 2000, 09Г2С.ГОСГ19281- 89 Горячедеформированные

 

Холоднодеформированная труба с наружным диаметром 42 мм, толщиной стенки 4,0 мм, из стали марки 09Г2С, с химическим составом по ГОСТ 19281:

Труба 42х4 сталь 09Г2С ТУ 14-161-184-2000

2. Технические требования

2.1 Трубы изготавливают из стали марки 09Г2С с химическим составом по ГОСТ 19281.

2.2.Механические свойства труб в состоянии поставки должны соответствовать, приведенным в таблице 1.

2.3.Трубы должны выдерживать гидравлическое давление, вычисляемое по формуле, приведенной в ГОСТ 3845, где R - допускаемое напряжение, равное 80% предела текучести, Н/мм2 (кгс/мм2).

Способность труб выдерживать гидравлическое давление обеспечивается технологией производства труб без проведения испытаний.

Таблица 1

№пл.

Наименование показателя

Величина показателя

i

Временное сопротивление разрыву 0в, Н/мм2 (кгс/мм2), не менее

470(48)

' 2

Предел текучести 0т, I I/мм2 (кгс/мм2), не менее

265(27)

3

Относительное удлинение, §5, не менее

22

4

Ударная вязкость, KCV - 60°С„ кгс/см2, не менее

3

 

Примечание: 1. Испытания на ударную вязкость проводят по требованию потребителя.

2. Испытанию на ударную вязкость подвергаются трубы с наружным диаметром 57 мм и более, и толщиной стенки 4 мм и более. (Измененная редакция. Изм.№ 1)

2.4,Остальные требования должны соответствовать ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733.

Правила приемки

3.1. Правила приемки должны соответствовать ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733.

4. Методы испытаний

4.1. Методы испытаний производятся в соответствии с ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733.

4.2.Испытания на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах типа 11-13, концентратором тица V. Для испытаний отбирают от 2-х труб партии по одному образцу с каждого конца.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

5.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение производят по ГОСТ 10692.



Приложение 1 (Справочное)

Перечень

документов, на которые имеются ссылки в тексте технических условий

ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением.

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные пзрячедеформированные.

ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горжчедеформнрованные.

ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные.

ГОСТ 8734-75 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные.

ГОСТ 9454-78 Металлы, Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах,

ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.


Пояснительная записка

Настоящие технические условия разработаны в связи с отсутствием марки стали 09Г2С в ГОСТ 8731 - 8734.


ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Трубы стальные бессшовные стали марки 09Г2С ТУ 14-161-184-2000 Изменение №1


1. Примечание к таблице 1 изложить в новой редакции:

«Примечание: 1.Испытания на ударную вязкость проводят по требованию потребителя.

2. Испытанию на ударную вязкость подвергаются трубы с наружным


А.И.Грехов

Изменение №1 в технические условия введено в связи с уточнением размеров труб на которых проводятся испытания на ударную вязкость (примечание к таблице 1).

( Заместитель Главного инженера по технологии и качеству продукции - начальник технического отдела

ТУ 1319-1128-00186654-2012

ОАО «Челябинский трубопрокатный завод»

OKП 13 1900 Группа В62

 

УТВЕРЖДАЮ

Начальник управления качества и технологии ОАО «ЧТПЗ»

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ КЛАССОВ ПРОЧНОСТИ. К42 и К48 ДЛЯ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ» ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ТУ 1319-1128-00186654-2012

(Впервые)

 

Держатель подлинника - ОАО «ЧТПЗ» Срок действия с: 19.09.2012

 

СОГЛАСОВАНО РАЗРАБОТАНЫ

Постоянно действующая комиссия Генеральный директор

ОАО «Газпром» по приёмке новых ООО «Газпром ВНИИГАЗ

 

Протокол № 38/2 В 12 от 19.10.2012 ____________ П.Г. Цыбульский

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные горячедеформированные классов прочности К42 и К48, предназначенные для применения в магистральных, обвязочных и промысловых трубопроводах на объектах ОАО «Газпром».

Минимальная температура стенки труб класса прочности К42 при эксплуатации минус 20 °С, минимальная температура строительства, минус 40 °С. Минимальная температура стенки труб класса прочности К48 при эксплуатации минус 40 °С или минус 60 °С, минимальная температура строительства минус 60 °С.

Примеры записи условного обозначения труб.

Труба наружным диаметром 245,0 мм, толщиной стенки 8,0 мм класса прочности К42 по ТУ 1319-1128-00186654-2012:

Труба 245,0 х 8,0 – К42 – ТУ 1319-1128-00186654-2012.

Труба наружным диаметром 325,0 мм, толщиной стенки 10,0 мм класса прочности К48 с минимальной температурой стенки труб при эксплуатации минус 60 °С по ТУ 1319-1128-00186654-2012:

Труба 325,0 х 10,0 – К48 – Т60 – ТУ 1319-1128-00186654-201.2.


ТУ 1317-233-0147016-02

ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ НЕФТЕГАЗОПРОВОДНЫЕ ПОВЫШЕННОЙ НАДЕЖНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ДЛЯ МЕСТОРОЖДЕНИЙ ОАО «ТОМСКНЕФТЬ» ВНК

(опытная партия)

Держатель подлинника - ОАО "ВНИИТнефть"

- ОАО "Таганрогский металлургический завод" Срок введения с 04.02.2003


Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшов­ные горячедеформированные нефтегазопроводные с повышенными коррозионной стойкостью и хладостойкостью из стали марки 13ХФА, предназначенные для исполь­зования в системах нефтегазопроводов, технологических нефтепромысловых трубо­проводов транспортирующих нефть и нефтепродукты, в системах поддержания пла­стового давления, а также газопроводов, газлифтных систем для промыслового сбора газа, применяемого для подземной и надземной прокладки трубопроводов в условиях северной климатической зоны нефтедобывающих предприятий ОАО «Томскнефть» ВНК при температуре окружающей среды от -60°С до +40°С, температурой транспор­тируемых сред от +5°С до +40°С.

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ НЕФТЕГАЗОПРОВОДНЫЕ ПОВЫШЕННОЙ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ ДЛЯ ОБУСТРОЙСТВА МЕСТОРОЖДЕНИЙ

ОАО «ТНК»

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 1317-006.1 -593377520-2003 (Введены впервые)

Срок введения:

Держатель подлинника: ОАО «ТНК», ЗАО «НИПЦ НефтегазСсрвис»

С Предварительным извещением об изменении от 26.01.05

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные горячедеформированные повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, с наружным диаметром от 57 до 426 мм включительно, для внутрипромысловых трубопроводов, транспортирующих продукцию нефтяных скважин (нефть, нефтяной газ и воду) при давлении до 10 МПа, а также пресную и подтоварную воду в системах заводнения пластов при давлении до 24 МПа. Трубы предназначены для эксплуатации на нефтяных месторождениях ОАО «ТНК» - в агрессивных средах Оренбургской области и Западной Сибири, при температуре окружающей среды от минус 60 до плюс 40°С и температуре транспортируемых сред от плюс 5 до плюс 80°C.

Технические требования к трубам разработаны с учетом классификации агрессивности нефтепромысловых сред месторождений ОАО «ТНК».

1 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящих технических условиях используются следующие термины с соответствующими определениями:

Изготовитель - производственное предприятие, изготавливающее продукцию и несущее ответственность за соответствие изделия требованиям технических условий.

Потребитель - организация заказывающая, получающая и использующая изделия.

Обязательные требования - требования, установленные техническими условиями, которые Изготовитель обязан выполнить без дополнительных указаний Потребителя.

Дополнительные требования - требования, согласованные между Потребителем и Изготовителем при оформлении заказа и указанные в заказе.

Обязательные испытания - испытания, установленные техническими условиями, которые Изготовитель обязан провести без дополнительных указаний Потребителя.

Дополнительные испытания - испытания, согласованные между Потребителем и Изготовителем при оформлении заказа и указанные в заказе.

Приемо-сдаточные испытания - контрольные испытания каждой партии труб на соответствие установленным требованиям в объеме, предусмотренном техническими условиями.

Периодические испытания - контрольные испытания определенных партий труб на соответствие установленным требованиям в объемах и сроках, предусмотренных техническими условиями. На основании положительных результатов периодических испытаний Изготовитель гарантирует определенные свойства труб на всех выпускаемых партиях до проведения очередных периодических испытаний.

Технологический вариант - партия труб одной марки стали, одной плавки, изготовленная по одной технологической схеме.

Группа коррозионной стойкости - стали с одинаковыми характеристиками коррозионной стойкости: скорости общей коррозии, стойкости к водородному растрескиванию (CLR, CTR) и сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением (ath, K1SSC).

Коррозионная стойкость - способность металла сопротивляться самопроизвольному разрушению, происходящему в результате химического или электрохимического взаимодействия с коррозионной средой.

Коррозионная среда - среда, в которой происходит коррозия.

Блистеринги - вздутия на поверхности металлических образцов (труб) в виде пузырей, образовавшихся в результате расслоений внутренних объемов металла, за счет скопления в них водорода.

Хладостойкость - свойство материала сопротивляться хрупкому разрушению при низких температурах.

2 ДАННЫЕ ДЛЯ ЗАКАЗА И УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Для оформления заказа Потребитель должен предоставить Изготовителю следующие данные о трубах:

- обозначение технических условий;

- объем поставки (теоретическая или фактическая масса);

- класс прочности;

- марка стали;

- номинальный наружный диаметр;

- номинальная толщина стенки;

- дополнительные испытания (при необходимости);

- дополнительные требования (при необходимости).

Пример условного обозначения труб:

Труба наружным диаметром 168 мм, толщиной стенки 12,0 мм из стали марки 13ХФА.

Труба 168х12,0 - 13ХФА-ТУ 1317-006.1-593377520-2003.

3 СОРТАМЕНТ

3.1 Трубы поставляются по наружному диаметру и толщине стенки.

Номинальные наружный диаметр и толщина стенки труб должны соответствовать указанным вТаблице 1.

Таблица 1 - Номинальные наружный диаметр и толщина стенки труб.____

 

Наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

 

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

 

57,0

6,41

6,99

7,55

8,10

8,63

9,16

9,67

10,17

10,65

11,13

11,59

 

60,0

6,78

7,39

7,99

8,58

9,15

9,71

10,26

10,80

11,32

11,83

12,33

 

60,3

6,82

7,43

80,3

8,62

9,20

 

 

 

 

 

 

 

63,5

7,21

7,87

8,51

9,14

9,75

10,36

10,95

11,53

12,10

12,65

13,19

 

68,0

7,77

8,48

9,17

8,86

10,53

11,19

11,84

12,47

13,10

13,71

14,30

 

70,0

8,02

8,75

9,47

10,18

10,68

11,56

12,23

12,89

13,54

14,17

14,80

 

73,0

8,39

9,16

9,91

10,66

11,39

12,12

12,82

13,52

14,21

14,88

15,54

 

76,0

8,76

9,56

10,36

11,14

11,91

12,67

13,42

14,15

14,87

15,58

16,28

 

83,0

9,62

10,51

11,39

12,25

13,12

13,96

14,80

15,62

16,43

17,22

18,00

 

89,0

10,36

11,33

12,28

13,23

14,16

15,07

15,98

16,88

17,76

18,63

19,48

 

95,0

11,10

12,14

13,17

14,19

15,19

16,18

17,16

18,13

19,09

20,03

20,96

 

102,0

11,96

13,09

14,21

15,31

16,40

17,48

18,55

19,60

20,64

21,67

22,69

 

104,0

12,21

13,36

14,50

15,63

16,74

17,85

18,94

20,02

21,09

22,14

23,18

 

108,0

12,70

13,90

15,09

16,27

17,44

18,59

19,73

20,86

21,97

23,08

24,17

 

114,0

13,44

14,72

15,98

17,23

18,47

19,70

20,91

22,12

23,31

24,48

25,65

 

121,0

14,30

15,67

17,02

18,35

19,68

20,99

22,29

23,58

24,86

26,12

27,37

 

127,0

15,04

16,48

17,90

19,32

20,72

22,10

23,48

24,84

26,19

27,53

28,85

 

133,0

15,78

17,29

18,73

20,28

21,75

23,21

24,66

26,10

27,52

28,93

30,33

 

140,0

16,65

18,24

19,83

21,40

22,96

24,51

26,04

27,57

29,08

30,57

32,06

 

146,0

17,39

19,06

20,72

22,36

24,00

25,62

27,23

28,82

30,41

31,98

33,54

 

152,0

18,13

19,87

21,60

23,32

25,03

26,73

28,41

30,08

31,74

33,39

35,02

 

159,0

18,99

20,82

22,64

24,45

26,24

28,02

29,79

31,55

33,29

35,03

36,75

 

168,0

20,10

22,04

23,97

25,89

27,79

29,69

31,57

33,44

35,29

37,13

38,97

 

180,0

21,58

23,67

25,75

27,81

29,87

31,91

33,93

35,95

37,95

39,95

41,93

 

194,0

23,31

25,57

27,82

30,06

32,28

34,50

36,70

38,89

41,06

43,23

45,38

 

203,0

29,15

31,50

33,84

36,16

38,47

40,77

43,06

45,33

47,60

 

219,0

31,52

34,06

36,60

39,12

41,63

44,13

46,61

49,08

51,54

 

245,0

38,23

41,09

43,93

46,76

49,58

52,38

55,17

57,95

 

273,0

42,72

45,92

49,11

52,28

55,45

58,60

61,73

64,86

 

299,0

 

 

 

 

 

53,92

57,41

60,90

64,37

67,83

71,27

 

325,0

 

 

 

 

 

58,73

62,54

66,35

70,14

73,92

77,68

 

351,0

 

 

 

 

 

 

67,67

71,80

75,91

80,01

84,10

 

377,0

 

 

 

 

 

 

72.,80

77,24

81,68

86,10

90,51

 

426,0

 

 

 

 

 

 

82,46

87,51

92,56

97,58

102,50

Наружный

Теоретическая масса 1 метра труб, кг, при толщине стенки, мм

 

диаметр, мм

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

16,0

18,0

20,0

 

57,0

12,48

13,32

14,11

 

60,0

13,29

14,21

15,07

15,88

 

63,5

14,24

15,24

16,19

17,09

 

68,0

15,46

16,57

17,63

18,64

19,61

20,52

 

70,0

16,01

17,16

18,27

19,33

20,35

21,31

 

73,0

16,82

18,05

19,24

20,37

21,46

22,49

 

76,0

17,63

18,94

20,20

21,41

22,57

23,68

 

83,0

19,53

21,01

22,44

23,82

25,16

26,44

 

89,0

21,16

22,70

24,37

25,90

27,37

28,81

 

95,0

22,76

24,56

26,29

27,89

29,59

31,17

 

102,0

24,69

26,63

28,53

30,38

32,18

33,93

 

104,0

27,94

30,18

32,38

34,52

36,62

38,67

 

108,0

26,31

28,41

30,46

32,46

34,0

36,50

 

114,0

27,94

30,19

32,38

34,53

36,62

38,67

 

121,0

29,84

32,26

34,62

36,94

39,21

41,63

 

127,0

31,47

34,03

36,55

39,01

41,43

43,80

 

133,0

33,10

35,81

38,47

41,09

43,65

46,17

 

140,0

35,00

37,88

40,72

43,50

46,24

48,93

 

146,0

36,62

39,66

42,64

45,57

48,4

51,3

 

152,0

38,25

41,43

44,56

47,65

50,68

53,66

 

159,0

40,15

43,50

46,81

50,06

53,27

56,43

 

168,0

42,59

46,17

46,69

53,17

56,80

59,98

 

180,0

45,85

49,72

53,54

57,31

61,04

64,71

 

194,0

49,64

53,86

58,03

62,15

66,22

70,24

 

203,0

52,09

56,52

60,91

65,25

69,55

73,79

 

219,0

56,53

61,26

66,04

70,78

75,46

80,10

89,23

98,15

 

245,0

63,48

68,95

74,38

79,76

85,08

90,36

100,77

110,98

 

273,0

71,07

77,24

83,36

89,42

95,44

101,41

113,20

124,79

 

299,0

78,13

84,93

91,69

98,40

105,06

111,67

 

325,0

85,18

92,63

100,03

107,38

115,68

121,92

136,28

150,44

 

351,0

92,23

100,32

108,36

116,35

124,29

132,19

 

377,0

99,29

108,02

116,70

125,33

133,91

142,45

 

426,0

112,58

122,52

132,41

142,25

152,04

161,78

 

Примечание

- теоретическая масса

1 м труб вычисляется по формуле: М=0,02466^ф - S),

 

 

где D - номинальный наружный диаметр, мм;

 

 

 

 

 

 

S - номинальная толщина стенки, мм.

 

 

 

 

 

 

Плотность стали принята равной 7,850 г/см3.

 

 

 

 

 

 

- Трубы поставляют ограниченной длины от 10,6 до 11,6 м. По согласованию с Потребителем допускается поставка труб другой длины, но не менее 8,0 м.

- Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки труб от номинальных значений не должны превышать:

- по наружному диаметру: ±1,0%;

- по толщине стенки: ±12,5% - для труб диаметром до 325 мм включительно;

+12,5/ -15,0% - для труб диаметром более 325 мм.

- Разностенность не должна выводить толщину стенки труб за предельные отклонения.

- Овальность труб не должна выводить наружный диаметр труб за допустимые отклонения. Овальность концов труб на длине не менее 200 мм от торца не должна превышать 1% номинального диаметра.

- Кривизна труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать 1,5 мм.

Общая кривизна не должна превышать 0,20% длины трубы.

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Общие требования

- Трубы стальные бесшовные нефтегазопроводные повышенной эксплуатационной надежности, повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, предназначенные для обустройства месторождений ОАО «ТНК» должны соответствовать требованиям настоящих Технических Условий.

- Трубы могут поставляться с выполнением обязательных и дополнительных требований. Перечень обязательных и дополнительных требований приведен в Таблице 2.

Таблица 2 - Обязательные и дополнительные требования.

 

Статус требования

Наименование требования

Номер пункта

 

Обязательные требования

Соответствие наружного диаметра и толщины стенки

3.1, 3.3

 

Соответствие длины

3.2

 

Соответствие разностенности и овальности

3.4, 3.5

 

Соответствие кривизны

3.6

 

Поставка с обычной фаской

4.3.1

 

Контроль химического состава

4.4.1

 

Определение углеродного эквивалента

4.4.3

 

Определение содержания водорода

4.4.1, табл. 3

 

Испытание на растяжение

4.5, табл. 5

 

Контроль твердости

 

Испытание на ударный изгиб KCV при температуре минус 50°C

 

Определение доли вязкой составляющей на ударных образцах ^V при температуре испытания минус 50°C

 

Контроль величины зерна

4.6.2

 

Контроль загрязненности неметаллическими включениями

4.6.3

 

Контроль полосчатости

4.6.4

 

Контроль макроструктуры

4.6.5

 

Испытание стойкости к водородному растрескиванию с определением коэффициента длины (CLR) и толщины (CTR) трещин

4.7, табл. 6

 

Испытание стойкости к сульфидному коррозионному растрескиванию с определением порогового напряжения ст^А (метод А)

 

Испытание стойкости к сульфидному коррозионному растрескиванию с определением коэффициента интенсивности напряжений K1SSC (метод D)

 

Определение скорости общей коррозии

 

Испытание на сплющивание

4.8

 

Контроль качества поверхности

4.9.1

 

Испытание гидравлическим давлением

4.9.2

Статус требования

Наименование требования

Номер пункта

 

Обязательные требования

Дефектоскопический контроль

4.9.3

 

Определение остаточной намагниченности

4.9.4

 

Обычная маркировка, упаковка и хранение

8.2, 9

 

Клеймение товарного знака Изготовителя

8.3

 

Предохранение концов труб

8.7

 

Направление Актов проведения периодических испытаний в ОАО «ТНК»

8.10

 

Дополнительные требования

Поставка другой длины

3.2

 

Поставка со специальной фаской

4.3.1

 

Контроль макроструктуры на трубах диаметром 351-426 мм

4.6.5

 

Испытание повышенным гидравлическим давлением

4.9.2

 

Поставка с консервационным покрытием

8.5

 

Поставка труб с защитным полимерным покрытием

8.6

 

Упаковка для районов Крайнего Севера

8.8

 

-Технологический процесс

- Сталь может быть изготовлена любым металлургическим способом и должна быть полностью раскислена.

- Трубы должны быть изготовлены способом горячей деформации слитков или трубных заготовок (непрерывно литых, катаных, кованых). Применение хлорсодержащих смазок не допускается.

- Трубы должны подвергаться термической или термомеханической обработке по режимам, обеспечивающим повышенные хладостойкость и коррозионную стойкость.

- Правка труб должна производиться при температуре не ниже 482°C. Допускается холодная правка термообработанных труб с последующим дополнительным отпуском при температуре не ниже 550°C.

-Обработка концов труб

- Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Косина реза торцов труб не должна превышать 2 мм.

На концах труб должна быть снята фаска под сварку под углом 30+5° к торцу трубы с торцовым кольцом шириной 1-3 мм. Допускается образование внутренней фаски под углом 7° к оси трубы.

По согласованию с Потребителем, на трубах с толщиной стенки более 16 мм допускается изготовление фаски по чертежам Изготовителя.

По дополнительному требованию Потребителя на концах труб может быть выполнена фаска специальной формы и размеров.

- На торцах труб не допускаются расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы.

-Химический состав

4.4.1 Химический состав стали, по ковшевой пробе, используемой для изготовления труб, приведен в Таблице 3. Допускаемые отклонения по химическому составу в готовых трубах указаны в Таблице 4.

Таблица 3 - Химический состав стали по ковшевой пробе.

Марка стали

Массовая доля элементов, %

C

Si

Mn

Cr

Al

Mo

V

S P

Cu

Ni

N

не более

20А

0,17­0,24

0,17­0,37

0,35­0,65

н.б. 0,40

0,02­0,05

н.б. 0,050

0,015

0,017

0,25

0,25

0,008

20ФА

0,17­0,24

0,17­0,37

0,35­0,75

н.б. 0,40

0,02­0,05

0,04­0,12

0,015

0,017

0,25

0,25

0,008

09СФА

0,07­0,13

0,50­0,80

0,50­0,80

н.б.

0,30

0,02­0,05

0,05­0,12

0,010

0,015

0,30

0,30

0,008

08ХМФЧА

0,08­0,13

0,20­0,40

0,45­0,65

0,50­0,70

0,03­0,05

0,10­0,20

0,04­0,10

0,015

0,015

0,25

0,25

0,008

13ХФА

0,11­0,17

0,17­0,37

0,40­0,65

0,50­0,70

0,02­0,05

0,04­0,09

0,015

0,015

0,25

0,25

0,008

15ХФА

0,13­0,17

0,17­0,37

0,40­0,65

0,50­0,70

0,02­0,05

0,04­0,09

0,015

0,015

0,20

0,20

0,008

15ХМФА

0,13­0,17

0,17­0,37

0,45­0,65

0,50­0,70

0,02­0,05

0,10­0,15

0,04­0,09

0,010

0,015

0,20

0,20

0,008

20ХФА

0,16­0,23

0,17­0,37

0,45­0,65

0,50­0,70

0,02­0,05

0,04­0,09

0,015

0,015

0,25

0,25

0,008

Примечание:

- Массовая доля водорода в стали по ковшевой пробе не должна превышать 2,0 ррт. или 1,0 ррт. в металле трубы. Содержание водорода в ковшевой пробе и в металле трубы факультативно, с обязательным занесением результатов контроля в документ о качестве.

- Допускается введение ниобия и титана из расчета получения массовой доли до 0,03% и 0,01% соответственно.

- С целью глобуляризации сульфидных неметаллических включений в раскисленную сталь вводится кальций, либо силикокальций или церий из расчета получения массовой доли до 0,05% или производится обработка комплексными модификаторами.

Сталь 08ХМФЧА модифицируется силикокальцием и ферроцерием из расчета получения массовой доли каждого 0,05%.

Таблица 4 - Допускаемые отклонения по химическому составу в готовых трубах.

Наименование элемента

Допускаемое отклонение, %

Углерод

±0,01

Марганец

±0,02

Сера

+0,001

Фосфор

+0,003

Азот

+0,003

Кремний

±0,02

Хром

±0,02

Ванадий

+0,02

Алюминий

+0,01

- По согласованию с ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис» могут быть использованы другие марки сталей, при условии соблюдения требований настоящих технических условий.

- Величина углеродного эквивалента (СЭ) не должна превышать:

- СЭСМ) - 0,26% - для сталей с содержанием углерода менее или равном 0,12%;

- СЭСМ) - 0,26% и СЭ (IIW) - 0,43% - для сталей с содержанием углерода более 0,12 до 0,17% включительно;

- СЭ(IIW) - 0,46% - для сталей с содержанием углерода более 0,17%.

Углеродный эквивалент СЭСМ) и СЭ (IIW), в зависимости от содержания углерода в стали, рассчитывается по формулам (1) и (2):

/ л чMn + Cu + Cr Si Ni Mo V

СЭ (РСМ) = С +---------------- + — + — +------ + — + 5B (1)

Э 20 30 60 15 10 к 4

пшг. „ Mn (Cr + Mo + V) (Ni + Cu)

СЭ (IIW) = C +------------------ + ----------- - + - (2)

Э 6 5 15

где: С, Mn, Cu, Si, Ni, Mo, V, Cr, В - содержание, %, от массы в составе металла трубной стали соответственно углерода, марганца, меди, кремния, никеля, молибдена, ванадия, хрома, бора в одной плавке.

Химические элементы, входящие в стали как примеси, при подсчете не учитываются.

4.5 Механические свойства

Механические свойства металла труб обеспечиваются термической или термомеханической обработками и должны соответствовать указанным в Таблице 5.

Таблица 5 - Механические свойства металла труб.

Наименование показателя

Норма механических свойств для класса прочности

К48

К50

К52

К54

К56

Временное сопротивление, ств, Н/мм2 (кгс/мм2), не менее

470 (48,0)

491 (50,1)

510 (52,0)

530 (54,1)

549 (56,0)

Предел текучести, стт, Н/мм2 (кгс/мм2)

 

 

 

 

 

не менее не более

338 (34,5) 451 (46,0)

343 (35,0) 470 (48,0)

372 (38,0) 491 (50,1)

383 (39,1) 510 (52,0)

392 (40,0) 539 (55,0)

Относительное удлинение, 5, %, не менее

25,0

25,0

23,0

23,0

23,0

Отношение ат/ств, не более

0,80

0,80

0,85

0,85

0,85

Твердость, HRB, не более

92

92

92

92

92

Ударная вязкость на продольных образцах KCV, Дж/см2 (кгсм/см2), при температуре испытания минус 50°С, не менее:

98 (10)

98 (10)

98 (10)

98(10)

98 (10)

Доля вязкой составляющей в изломе ударных образцов KCV, %, при температуре испытания минус 50°С, не менее:

50

50

50

50

50

4.6 Микроструктура и макроструктура

- Металл, по толщине стенки и длине труб, должен иметь микроструктуру, представленную мелкими зернами феррита и перлита с зернистой формой карбидов. Наличие мартенсито-бейнитной микроструктуры не допускается.

- Размер зерна металла труб должен быть не крупнее размера зерна, соответствующего девятому номеру шкалы 1 ГОСТ 5639.

- Загрязненность металла труб неметаллическими включениями не должна превышать по среднему баллу по шкале ГОСТ 1778:

- оксидами, силикатами и сульфидами (ОС, ОТ, СП, СХ, СН, С) - 2,5;

- нитридами (Н) - 1.

- Полосчатость микроструктуры не должна превышать 2,0 балла по шкале ГОСТ 5640.

- В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений, флокенов, пор, пузырей, инородных металлических и неметаллических включений.

Макроструктуру контролируют в трубах с толщиной стенки 12 мм и более.

Контроль макроструктуры труб диаметром 351-426 мм проводится по требованию Потребителя.

- Скорость общей коррозии оценивается по методике № 9668-006­593377520 ЗАО НИПЦ «НефтеГазСервис».

Форма и размер образцов должны соответствовать Приложению Г.

- Испытание на сплющивание образцов проводят по ГОСТ 8695. При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших рванин или других мелких дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых наружных дефектов, обусловленных способом производства, допускается повторное испытание другого образца от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного наружного и внутреннего слоя образца на глубину не более 0,2 мм - для труб диаметром до 114 мм и не более 1 мм - для труб диаметром свыше 114 мм.

- Наличие блистерингов на поверхности образцов после испытаний на стойкость к водородному растрескиванию и общую коррозию, в H^-содержащей среде по стандарту NACE ТМ0177, оценивают визуально без применения увеличительных приборов.

8 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ДОКУМЕНТАЦИЯ

- Общие требования к маркировке, упаковке и документации на трубы должны соответствовать ГОСТ 10692.

- Каждая труба на расстоянии до 500 мм от одного из концов должна иметь четкую маркировку несмываемой краской, содержащую следующие сведения в следующей последовательности:

- товарный знак или наименование Изготовителя;

- условный номер настоящих технических условий - «ТУ ТНК 1»;

- размеры трубы (номинальный диаметр, номинальная толщина стенки);

- номер трубы (для труб диаметром более 159 мм);

- класс прочности;

- марка стали;

- номер партии;

- номер плавки;

- месяц и год приемки (ХХ.ХХ);

- штамп технического контроля.

Способ маркировки должен обеспечивать качество выполнения и сохранность маркировки при транспортировании и хранении труб.

- На наружной поверхности труб наносится клеймением товарный знак Изготовителя, номер трубы или партии, не повторяющийся в течение года, месяц и год изготовления (ХХ.ХХ) на расстоянии не более, чем 100 мм от одного из торцов.

-Приложение Ж

- (справочное)

- Группы коррозионной стойкости сталей бесшовных внутрипромысловых труб для эксплуатации на месторождениях ОАО «ТНК» с различной агрессивностью

- нефтепромысловых сред.

-Таблица Ж.1 - Месторождения ОАО «Оренбургнефть».__________________

Добывающее предприятие

Тип среды

Группа коррозионной стойкости

Рекомендуемая марка стали

НГДУ «Бузулукнефть» НГДУ «Бугурусланнефть» НГДУ «Сорочинскнефть» НГДУ «Южоренбургнефть»

высококорро­зионная группа

1

20А, 20ФА, 13ХФА

2

15ХФА, 15ХМФА

3

08ХМФЧА, 20ХФА

НГДУ «Бузулукнефть»*

Тананыкское м/р

особокорро- зионная группа

2

15ХФА, 15ХМФА

3

08ХМФЧА, 20ХФА

Примечание: * - трубы эксплуатируются с обязательным применением ингибиторов коррозии пленочного действия.

-Таблица Ж.2 - Месторождения ОАО «ТНК» в Западной Сибири.

Добывающее предприятие

Тип среды

Группа коррозионной стойкости

Рекомендуемая марка стали

ОАО «Самотлорнефтегаз» ОАО «ТНК-Нягань»* ОАО «ННП» ОАО «Тюменнефтегаз»

среднекор- розионная группа

1

20А, 20ФА, 09СФА, 13ХФА

2

15ХФА, 15ХМФА

3

08ХМФЧА, 20ХФА

Примечание: * - трубы эксплуатируются с обязательным применением ингибиторов коррозии пленочного действия.

Приложение И

(справочное)

Стали для трубопроводов различного назначения, рекомендуемые для обустройства месторождений ОАО «ТНК».

Таблица И.1 - Марки сталей и классы прочности хладостойких и коррозионностойких бесшовных труб для трубопроводов различного назначения.

 

Рабочее давление (Р), МПа

Месторождения ОАО «Оренбургнефть»

Месторождения Западной Сибири

Назначение трубопровода

Группа корро­зионной стой­кости

Класс проч-

Марка

Группа корро­зионной стой­кости

Класс проч-

Марка

 

не более

ности, не менее

стали

ности, не менее

стали

Низконапорный водовод пресной воды

2,0

1

К48

20А

1

К48

20А

Низконапорный водовод подтоварной

2,0

1

К50

20ФА

1

К48

20А

воды

 

 

 

 

 

 

 

Газопровод и

напорный нефтепровод

4,6

2

К52

15ХФА

1

К52

09СФА, 13ХФА

Выкидные линии добывающих скважин, нефтесборная сеть

6,5

2 3

К52

15ХФА 08ХМФЧА

2 3

К52

15ХФА 08ХМФЧА

Высоконапорный водовод

24,0

2 3

К54

15ХМФА 20ХФА

2 3

К54

15ХМФА 20ХФА

Таблица И.2 - Группы коррозионной стойкости сталей для трубопроводов различного назначения.

 

Рабочее

Месторождения ОАО «Оренбургнефть»

Месторождения Западной Сибири

Назначение трубопровода

давление (Р), МПа не более

Группа коррози­онной стойкости

Класс прочности, не менее

Группа коррози­онной стойкости

Класс прочности, не менее

Низконапорный водовод пресной воды

2,0

1

К48

1

К48

Низконапорный

 

 

 

 

 

водовод подтоварной

2,0

1

К50

1

К48

воды

 

 

 

 

 

Газопровод и

 

 

 

 

 

напорный нефтепровод

4,6

2

К52

1

К52

Выкидные линии

 

2 3

 

2 3

 

добывающих скважин,

6,5

К52

К52

нефтесборная сеть

 

 

 

Высоконапорный водовод

24,0

2 3

К54

2 3

К54

Примечание:

1 - Трубы более низкой группы коррозионной стойкости могут быть заменены на трубы любой более высокой

группы коррозионной стойкости.

 

 

 

 

Приложение К

(справочное)

Номенклатура бесшовных нефтегазопроводных труб, производимых _ предприятиями России и Украины._______

Завод- изготовитель

Марка стали

Группа коррозионной стойкости

Наружный диаметр, мм

Толщина стенки, мм

ОАО «СевТЗ»

20А, 20ФА, 09СФА, 13ХФА 08ХМФЧА

1

3

219 - 325

7,0 - 20,0

ОАО «ВТЗ»

20А, 20ФА, 13ХФА 15ХФА, 15ХМФА 20ХФА

1 2 3

168 - 426

8,0 - 20,0

ОАО «Тагмет»

20А, 20ФА, 09СФА, 13ХФА 15ХФА 20ХФА

1 2 3

89 - 273

6,0 - 20,0

ОАО «СинТЗ»

20А, 20ФА, 13ХФА 15ХФА, 15ХМФА 08ХМФЧА, 20ХФА

1 2 3

57 - 168

5,0 - 16,0

ОАО «ЧТПЗ»

20А

1

1, 3

89 - 159

5,0 - 14,0

20ФА

245 - 426

8,0 - 14,0

13ХФА, 20ХФА

89 - 426

5,0 - 14,0

ОАО «НТЗ»

20А, 20ФА, 13ХФА

15ХФА 08ХМФЧА, 20ХФА

1 2 3

168 - 325

7,0 - 16,0

ЗАО «Нико-Тьюб»

15ХФА, 15ХМФА

2

60 - 114

5,0 - 8,0

ОАО «ПНТЗ»

57-219

5,0 - 16,0

S. C. Republica S. A.

57 - 168

5,0 - 16,0

 


Полная версия ТУ 1317-006.1 -593377520-2003 tu_1317_006_1_593377520_03.doc [2,63 Mb] (cкачиваний: 190)

ГОСТ Р 54159-2010

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ И СВАРНЫЕ ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫЕ ОБЩЕГО
НАЗНАЧЕНИЯ ГОСТ Р 54159-2010

Технические условия

Издание официальное


Сведения о стандарте

РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны» и Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ»)

ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 декабря 2010 г. №918-ст

ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в еже­месячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пере­смотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

© Стандартинформ, 2011


ГОСТ Р 53383—2009

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ

Технические условия

Издание официальное

Москва Стандартинформ 2009


Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0—2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышпенности» (ОАО «РосНИТИ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и бал­лоны»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регу­лированию и метрологии от 1 сентября 2009 г. № 312-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — вежеме- сячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответству­ющая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет



ГОСТ Р 53383—2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ. Технические условия

Hot-deformed seamless steel pipes. Specifications

Дата введения — 2010—03—01

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на горячедеформированные бесшовные трубы общего назначения из углеродистой и легированной стали для трубопроводов, конструкций, деталей машин и других технических целей.

Для производства труб должны быть использованы катаные, кованые и непрерывно-литые заго­товки.

Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ Р 53364—2009 (ИСО 10474:1991) Трубы стальные и изделия из труб. Документы о приемоч­ном контроле

ГОСТ 380—2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 1050—88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из угле­родистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия ГОСТ 3728—78 Трубы. Метод испытания на загиб

ГОСТ 3845—75 Трубы метаплические. Метод испытания гидравпическим давпением ГОСТ 4543—71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия ГОСТ 6507—90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7502—98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 8026—92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 8693—80 (ИСО 8494—86) Трубы металлические. Метод испытания на бортование ГОСТ 8694—75 Трубы. Метод испытания на раздачу ГОСТ 8695—75 Трубы. Метод испытания на еппющивание

ГОСТ 9012—59 (ИСО410—82, ИСО6506—81)Метаплы. Метод измерения твердости по Бри- неллю

ГОСТ 9454—78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повы­шенных температурах

ГОСТ 10006—80 (ИСО 6892—84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение ГОСТ 10243—75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 10692—80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 11358—89 Топщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой депения 0,01 и 0,1 мм. Техни­ческие условия

ГОСТ 12344—2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода ГОСТ 12345—2001 (ИСО 671—82, ИСО 4935—89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы


ГОСТ 12346—78 (ИСО 439—82. ИСО 4829-1—86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347—77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора ГОСТ 12348—78 (ИСО 629—82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определе­ния марганца

ГОСТ 12349—83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама ГОСТ 12350—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома ГОСТ 12351—2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегирован­ные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля ГОСТ 12353—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта ГОСТ 12354—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена ГОСТ 12355—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди ГОСТ 12356—81 Стали легированные и высоколегированные. Метод определения титана ГОСТ 12357—84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия ГОСТ 12358—2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка ГОСТ 12359—99 (ИСО 4945—77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы опредепения азота

ГОСТ 12360—82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора ГОСТ 12361—2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия ГОСТ 12362—79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микроприме­сей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 12363—79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селена ГОСТ 12364—84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия ГОСТ 12365—84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония ГОСТ 18895—97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа ГОСТ 19281—89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия ГОСТ 22536.0—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы опредепения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы опредепения фосфора ГОСТ 22536.4—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы опредепения марганца ГОСТ 22536.6—88 Стань углеродистая и чугун нелегированный. Методы опредепения мышьяка ГОСТ 22536.7—88 Стапь углеродистая и чугун нелегированный. Методы опредепения хрома ГОСТ 22536.8—87 Стапь углеродистая и чугун нелегированный. Методы опредепения меди ГОСТ 22536.9—88 Стапь углеродистая и чугун нелегированный. Методы опредепения никеля ГОСТ 22536.10—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия ГОСТ 22536.11—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана ГОСТ 22536.12—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия ГОСТ 28473—90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылоч­ных стандарюв в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информа­ционному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и (Ю соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководство­ваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затративающей эту ссылку.


 


 

Наш адрес:
620137, г.Екатеринбург
пр. Промышленный, д.2, корп. Б
Тел:+7 (343) 202-60-10