ООО ТрубПром
Большое наличие дефицитных позиций труб, широкий охват сортамента, гибкость ценовой политики
Трубы из стали 09Г2С, 13ХФА, 20С, 20А, 20ФА, 17Г1С, 17Г1СУ
  Сделать домашней|Добавить в избранное
 

ТУ 14-ЗР-124-2012

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ДЛЯ ОБУСТРОЙСТВА МЕСТОРОЖДЕНИЙ ОАО «НК «РОСНЕФТЬ»
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТУ 14-ЗР-124-2012

(впервые)

 

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные по­вышенной коррозионной стойкости, предназначенные для обустройства месторождений ОАО «НК «Роснефть».

Настоящие технические условия разработаны на основании «Технического задания на разработку нормативной документации на бесшовные трубы повышенной коррозионной стойкости, предназначенные для обустройства месторождений ОАО «НК «Роснефть».

Технические условия учитывают требования, изложенные в Положении Компании «Критерии качества промысловых трубопроводов ОАО «НК «Роснефть» и ее дочерних об­ществ» № П1-01.04 Р-0009 (версия 1.00) и разработаны на основе международного стандарта 130 3183.

Пример условного обозначения

Труба бесшовная наружным диаметром 325 мм, толщиной стенки 12,5 мм, из стали марки 13ХФА по ТУ 14-ЗР-124-2012:

Труба 325 х 12,5 - 13ХФА ТУ 14-ЗР-124-2012

1 Технические требования

1.1 Основные параметры и характеристики

Трубы стальные бесшовные повышенной коррозионной стойкости, предназна­ченные для обустройства месторождений ОАО «НК «Роснефть», должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

Трубы изготовляют наружным диаметром от 57 до 426 мм включительно, толщи­ной стенки от 5 до 28 мм включительно по сортаменту ГОСТ Р 53383.

По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовление труб других размеров.

Трубы поставляют ограниченной длины от 10,6 до 11,6 м. По согласованию с заказчиком допускается поставка труб другой длины, но не менее 8,0 м.

Предельные отклонения наружного диаметра и овальность труб должны соответ­ствовать требованиям, указанным в таблице 1.

По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовлять трубы с требова­ниями к отклонению наружного диаметра и овальности на концах труб, приведенных в табли­це 1 для тела трубы.

Таблица1 В миллиметрах

Наружный диаметр

Предельные отклонения наружного диаметра

Овальность

Б

тела труб (исключая концы)

концов труб 0

тела труб (исключая концы)

концов труб "

до 60

+0,4 -0,8

+1,6 -0,4

 

 

от 60 до 168 включ.

 

0,0200

0,0150

св. 168 до 426 включ.

±0,0075/)

±0,005Д

 

 

 

но не более ±1,6

 

 

Г| Не менее 100 мм от торца труб.

 

 

 

 

1.1.5 Предельные отклонения толщины стенки труб должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица2 В миллиметрах

Толщина стенки 1

Предельное отклонение толщины стенки труб

От 5 до 25 включ.

+0,1501 -0,1251

Св. 25

+3,7 или +0,1 в зависимости оттого, что больше -3,0 или -0,1 1, в зависимости от того, что больше

 

Отклонение труб от прямолинейности не должно превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна не должна превышать 0,2 % длины трубы,

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от за­усенцев. Отклонение от перпендикулярности торцов (косина реза) не должно превы­шать 1,6 мм.

На концах труб толщиной стенки менее 15 мм должна быть выполнена фаска под сварку под углом (30+5)° к торцу трубы с торцевым кольцом шириной от 1 до 3 мм.

На концах труб толщиной стенки 15 мм и более должна быть выполнена фаска специальной формы в соответствии с рисунком 1.

По согласованию изготовителя с заказчиком может быть выполнена фаска с другими параметрами.

Для обеспечения ширины торцевого кольца допускается образование внутренней фас­ки под углом к оси трубы, не превышающем значений, указанных в таблице 3.

Таблица 3

Толщина стенки, мм

Угол внутренней фаски,0 не более

До 10,5

7

От 10,5 до 14,0

9

От 14,0 до 17,0

11

От 17,0

14

 

1.2 Способ производства

Сталь может быть изготовлена любым способом выплавки, при этом она должна:

быть полностью раскислена;

пройти обработку на установке печь-ковш;

подвергаться вакуумированию.

Трубы должны быть бесшовными, изготовленными способом горячей деформа­ции. Допускается производство труб способом холодной деформации с последующей терми­ческой обработкой.

Применение при производстве труб хлорсодержащих смазок не допускается.

Трубы поставляют в состоянии после термической обработки по выбору изгото­вителя:

закалка + отпуск;

закалка + закалка из межкритического интервала + отпуск.

Правка труб должна проводиться при температуре не ниже 480 °С.

Допускается холодная правка труб с последующим отпуском при температуре не ниж<

550 °С.

1.2.5 Система управления качеством при производстве труб должна соответствовать 130 9001 или ГОСТ 130 9001.

Изготовитель должен разработать и выполнять процедуры по сохранению идентифи­кационных данных каждой трубы, результатов контроля и испытаний.

Изготовитель должен разработать и согласовать с Департаментом нефтегаздобычи ОАО «НК «Роснефть» спецификацию процесса производства (СПП) и план контроля качества труб.

СПП и план контроля качества должны показывать, каким образом будут получены характеристики трубной продукции, установленные настоящими техническими условиями, и как будет осуществлена проверка соответствия технологии и свойств готовой продукции ука­занным требованиям.

СПП должен включать, как минимум следующие сведения:

способ изготовления стали, с указанием параметров процесса;

способ деформации, с указанием параметров процесса;

режимы термической обработки, с указанием допустимых отклонений;

способ правки, с указанием параметров процесса;

процессы контроля и испытаний;

процессы прослеживаемости и идентификации;

процессы маркировки;

процессы упаковки, складирования, отгрузки.

План контроля качества должен включать, как минимум следующие сведения:

критерии приемки;

точки контроля, параметры, контролируемые в этих точках;

периодичность контроля;

документирование результатов контроля;

действия при несоответствиях.

1.3 Требования к трубной заготовке

Трубы изготовляют из катаных, кованых или непрерывнолитых заготовок.

Макроструктура трубной заготовки не должна иметь краевых трещин, пузырей, неметаллических и металлических инородных макровключений, флокенов.

Требования к допустимым дефектам макроструктуры катаных и кованых заготовок должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 53932.

Требования к допустимым дефектам макроструктуры непрерывнолитых заготовок должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

По согласованию изготовителя с заказчиком допускается использование трубной заго­товки с другими требованиями к макроструктуре.

Таблица4

Вид дефекта

Балл по ОСТ 14-1-235, не более

Центральная (осевая) пористость

4,0, диаметр поры не более 5 мм

Осевая ликвация (осевая химическая неоднородность)

2,5

Радиальные ликвационные полоски и трещины

1,0

Осевые ликвационные полоски и трещины

2,0

Краевое точечное загрязнение

1,0

 

1.4 Требования к металлу труб

 

Массовая доля элементов в стали, %

Допускается остаточный молибден не более 0,05 %

Марка стали

С

51

Мп

А1

V

Мо

Сг

5

Р

Си

 

 

в пределах

не более

08ХМФЧА

0,06- 0,15

0,17- 0,40

0,45- 0,65

0,02- 0,05

0,04- 0,10

0,10- 0,20

0,50- 0,70

0,005

0,015

0,25

0,25

 

13ХФА

0,11- 0,17

0,17- 0,40

0,45- 0,65

0,02- 0,05

0,04- 0,10

*

0,50- 0,70

0,005

0,015

0,25

0,25

 

1.4.1 Трубы изготовляют из стали марок 08ХМФЧА и 13ХФА с химическим составом по ковшевой пробе, соответствующим требованиям, указанным в таблице 5. Допускаемые от­клонения химического состава металла готовых труб указаны в таблице б. Таблица 5 - Химический состав стали (по ковшевой пробе)

 

Примечания

1 Сталь 08ХМФЧА должна подвергаться модифицирующей обработке сплавами кальция и редкоземельный элементами (церием, лантаном), цирконием и др.

Сталь 13ХФА должна подвергаться модифицирующей обработке сплавами кальция и/или редкоземельным ментами (церием, лантаном), цирконием и др.

При модифицирующей обработке только сплавами кальция, отношение массовой доли кальция к массовой серы в стали должно быть не менее 1,0. Допускается отношение массовой доли кальция к массовой доле серы нее 0,7 до 01.01.2014 г. Суммарная массовая доля кальция в стали должна быть не более 0,006 %.

При использовании нескольких модифицирующих элементов соотношение массовой доли серы и модифиц рующих элементов устанавливается по согласованию с заказчиком.

2 Массовая доля водорода в жидкой стали перед разливкой должна быть не более 2,5 ррш.

3 Допускается введение в сталь титана, ниобия и других карбидообразующих элементов. При этом суммар! массовая доля титана, ванадия и ниобия должна быть не более 0,15 %. Фактические массовые доли элементов. ны быть указаны в документе о качестве труб.

4Таблица 6 - Допускаемые отклонения химического состава готовых труб

Наименование элемента

Допускаемые отклонения массовой доли, %

Углерод

±0,01

Кремний

±0,02

Марганец

±0,02

Алюминий

+0,01

Ванадий

+0,02

Хром

±0,02

Сера

+0,001

Фосфор

+0,003

Азот

+0,003

5

где С, Мп, Сг, Мо, V, N1, Си, 81, И, N1), В - массовые доли, %, углерода, марганца, хро­ма, молибдена, ванадия, никеля, меди, кремния, титана, ниобия и бора, по результатам хими­ческого анализа ковшевой пробы.

Химические элементы, являющиеся примесями, при расчете углеродного эквивалента не учитываются.

1.4.3 Механические свойства металла труб должны соответствовать требованиям, ука­занным в таблице 7.

Таблица7 - Механические свойства металла труб

Наименование показателя

Значение показателя

Временное сопротивление а„, МПа не менее не более

510 630

Предел текучести а0>2, МПа, не менее

370

Относительное удлинение б5, %, не менее

23

Отношение оо.^в, не более:

0,85|}

Твердость, НКВ, не более

922)

Ударная вязкость КСУ, Дж/см2, при температуре испытания минус 50 °С, не менее

98

Ударная вязкость КС1Л Дж/см2, при температуре испытания минус 60 °С, не менее

59

Доля вязкой составляющей в изломе образцов КСУ, %, при температуре испытания минус 50 °С, не менее

503)

'' Для труб, термообработанных по режиму: закалка + отпуск - не более 0,90.

2) Факультативно для труб толщиной стенки 8 мм и менее до 01.01.2015 г.

3) Факультативно для поперечных образцов на первых 20 плавках. Примечания

1 Допускается снижение ударной вязкости на одном образце на 10 Дж/см2 от нормируемого значения, при условии, что среднее значение результатов испытаний трех образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже норми­руемого значения.

2 Допускается снижение доли вязкой составляющей на одном образце до 45 %, при условии, что среднее значение результатов испытаний трех образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже нормируемого значения.

 

1.4.4В микроструктуре металла труб при проведении контроля полосчатости в поле зрения микроскопа не должно наблюдаться более двух светлотравящихся полос.

1.4.5 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями не должна пре­вышать значений, указанных в таблице 8.

Таблица 8

Вид включений

Средний балл по шкале ГОСТ 1778, не более

Сульфиды: С

1,0

Оксиды: ОТ, ОС

2,5

Силикаты: СХ, СП, СН

2,5

Нитриды:Н

1,0

 

1.4.6 Для труб подвергаемых термической обработке по режиму: закалка из аустенит- ной области + отпуск, величина исходного аустенитного зерна должна быть не крупнее вели­чины зерна, соответствующей восьмому номеру шкалы 1 ГОСТ 5639.

Для труб подвергаемых термической обработке по режиму: закалка + закалка из меж­критического интервала + отпуск, величина ферритного зерна должна быть не крупнее вели­чины зерна, соответствующей девятому номеру шкалы 1 ГОСТ 5639.


1.4.7Трубы должны выдерживать испытание на стойкость к сульфидному коррозион­ному растрескиванию под напряжением (88С).

Пороговое напряжение сг(н должно быть не менее 72 % от минимального нормируемого предела текучести.

1.4.8Трубы должны выдерживать испытание на стойкость к водородному растрески­ванию (Н1С).

Коэффициенты длины (СЬК.) и толщины (СТЯ) трещины должны быть не более 6 % и 3 % соответственно.

1.4.9Скорость общей коррозии должна быть не более 0,5 мм/г.

1.4.10Качество поверхности труб, включая торцы, должно соответствовать требовани­ям ГОСТ РИСО3183.

Удаление поверхностных несовершенств и дефектов должно проводиться в соответст­вии с ГОСТ Р ИСО 3183.

1.4.11Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи пробное гидравличе­ское давление (Р) по ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении (К) в стенке трубы, равном 0,85 % от нормированного минимального значения предела текучести, но не превышающее 20 МПа, с выдержкой под давлением не менее 10 с.

По требованию заказчика трубы испытывают гидравлическим давлением более 20 МПа.

1.4.12Величина индукции остаточного магнитного поля металла труб не должна пре­вышать 30 Гс (3,0 мТл).

1.5 Комплектность

1.5.1 Каждая партия труб сопровождается документом о качестве (сертификатом) со­держащим:

-наименование или товарный знак изготовителя труб;

-наименование заказчика;

-номер заказа или контракта;

-номер технических условий, по которым изготовлены трубы;

-наружный диаметр и толщину стенки;

-марку стали;

-номер плавки;

-номер партии;

-номера труб;

-массу партии труб в тоннах;

- общую длину труб в метрах;

- количество труб в штуках;

- химический состав металла и углеродный эквивалент;

- режим термической обработки;

- результаты испытаний на растяжение, с указанием типа и ориентации образцов;

- результаты испытаний на ударный изгиб, с указанием типа, размера и ориентации об­разцов, значений ударной вязкости для каждого образца и среднего значения;

- результаты оценки доли вязкой составляющей, с указанием доли вязкой составляю­щей для каждого образца и среднего значения;

- результаты контроля твердости;

- результаты оценки величины зерна, микроструктуры и загрязненности неметалличе­скими включениями;

- результаты последних периодических испытаний стойкости к ЗЗС, НЮ и скорости общей коррозии;

- запись о проведении гидравлического испытания с указанием пробного давления;

- запись о проведении неразрушающего контроля с указанием метода контроля, типа и размера искусственного дефекта, если применимо;

- дату выписки документа о качестве.

Каждый сертификат должен быть подписан уполномоченным лицом и заверен штам­пом службы технического контроля изготовителя труб.

1.6 Маркировка

1.6.1 Общие требования к маркировке труб должны соответствовать ГОСТ 10692.

1.6.2 Каждая труба на расстоянии до 500 мм от одного из концов должна иметь четкую маркировку стойкой краской, содержащую следующие сведения в указанной последователь­ности:

- товарный знак или наименование изготовителя;

- условное обозначение настоящих технических условий ТУ 124;

- наружный диаметр, мм;

- толщину стенки, мм;

- фактическую длину трубы в метрах с двумя десятичными знаками после запятой;

- марку стали;

- номер плавки, партии, номер трубы;

- месяц и год изготовления (последние две цифры).

По согласованию между изготовителем и заказчиком на трубы допускается нанесение дополнительной маркировки.

1.7Упаковка

1.7.1 Упаковка труб должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 10692

1.8 Покрытия

1.8.1 По дополнительному требованию заказчика трубы должны иметь на наружной поверхности временное консервационное покрытие, обеспечивающее необходимую противо­коррозионную защиту поверхности труб во время транспортировки.

2 Требования безопасности

Трубы стальные бесшовные повышенной коррозионной стойкости пожаробезопасн] взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и радиационнобезопасны.

Безопасность труб в процессе эксплуатации обеспечивается соблюдением требований нормативных и технических документов по эксплуатации труб.

Специальных мер безопасности при транспортировании и хранении труб не требуется.

3Требования охраны окружающей среды

Трубы не оказывают вреда окружающей природной среде и здоровью человека при хранении, транспортировании, эксплуатации и утилизации.

4Правила приемки

4.1 Трубы принимают партиями.

Партия должна состоять из труб одного размера (номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки), одной марки стали, одной плавки, одного вида термообработ­ки, термообработанных в течение одного непрерывного технологического цикла.

4.2 Количество труб в партии должно быть не более 200 шт.

4.3Для проверки соответствия труб требованиям настоящих технических условий про­водят приемо-сдаточные и периодические испытания. Нормы отбора труб и образцов для про­ведения испытаний указаны в таблице 9.

1.9Таблица 9 - Виды испытания и нормы отбора труб и образцов

Статус испытания

Виды контроля и испытаний

Норма отбора труб

Норма отбора образцов от каждой отобранной трубы

приемо­сдаточные

Контроль наружного диаметра, толщины стенки, длины

100%

 

Контроль овальности, прямолинейности, пер­пендикулярности торцов, параметров фаски

100%

-

Окончание таблицы 9

Статус испытания

Виды контроля и испытаний

Норма отбора труб

Норма отбора образцов от каждой отобранной трубы

приемо­сдаточные

Контроль химического состава 1)12)

одна проба или одна труба от плавки

1

Определение углеродного эквивалента 1)12)

для каждой плавки

-

Испытание на растяжение

2

13)

Контроль твердости

2

1

Испытание на ударный изгиб, с определени­ем доли вязкой составляющей на образцах КСУ

2

3 (КСУ)3) 3 (КОТ)3)

Контроль полосчатости

2

1

Контроль загрязненности неметаллическими включениями

6 от плавки

1

Контроль величины зерна

2

-

Визуальный контроль качества поверхности и маркировки

100%

-

Испытание гидравлическим давлением

100%

-

Неразрушающий дефектоскопический контроль

100%

-

Контроль остаточной намагниченности

2

-

периодиче­ские

Испытание стойкости к №С

1 от каждой 15 партии от каждого типоразмера

3

Испытание стойкости к ЗЗС

1 от каждой 15 партии от каждого типоразмера

3 4)3)

Контроль скорости общей коррозии

1 от каждой 15 партии от каждого типоразмера

3

1) При обработке металла в установке печь-ковш отбор проб проводят от плавки-ковша.

2) При изготовлении труб из трубной заготовки, поставляемой сторонним изготовителем, приемку химическс го состава по ковшевой пробе, определение эквивалента углерода осуществляют по документу о качестве (серти­фикату) изготовителя трубной заготовки без проведения испытаний.

3) Для труб толщиной стенки более 16 мм на первых 10 партиях проводят квалификационные испытания, с о бором образцов с наружной и внутренней сторон стенки трубы.

4) В случае разрушения одного из трех образцов проводится испытание двух дополнительных образцов, при этом их разрушение не допускается.

4.4 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из видов

выборочных испытаний, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб или образцов, отобранных от той же партии или плавки, за исключением труб, от кото­рых отбирались образцы для первичных испытаний.

Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются на всю партию или плавку.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний, все трубы партии или плавки подвергают данному испытанию, исключая трубы, не выдержавшие испы­таний, или подвергают повторной термической обработке и предъявляют к приемке как но­вую партию. Допускается не более двух повторных термических обработок.

4.5 В связи с длительностью периодических испытаний, их результаты направляются заказчику после проведения испытаний.

5 Методы контроля

5.1 Контроль параметров труб проводят с помощью универсальных средств измерений, обеспечивающих необходимую точность измерения, по соответствующей нормативной и тех­нической документации.

5.2Овальность труб определяют как разность между наибольшим и наименьшим на­ружными диаметрами, измеренными в одном поперечном сечении.

5.3 Отбор проб для химического анализа проводят по ГОСТ 7565.

Определение химического состава стали осуществляют методом химического анализа по соответствующим стандартным или аттестованным методам.

Допускается для определения химического состава применять фотоэлектрический ме­тод спектрального анализа по ГОСТ 18895 или атомно-эмиссионный метод спектрального анализа по ГОСТ Р 54153.

Арбитражным методом определения химического состава металла является химиче­ский метод анализа.

5.4Для проведения механических испытаний отбирают пробы и образцы для механи­ческих испытаний в соответствии ГОСТ 30432.

5.5Для определения временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения проводят испытание на растяжение на продольных образцах по ГОСТ 10006.

5.6 Контроль твердости проводят по ГОСТ 9013 в четырех квадрантах. Для труб тол­щиной стенки 7 мм и менее, контроль твердости проводится с выполнением трех отпечатков посередине толщины стенки. Для всех остальных изделий необходимо выполнять три отпе­чатка в каждом квадранте, в каждом из трех положений (наружная, по середине и внутрен­няя), допускается расположение отпечатков в шахматном порядке. Допускается проводить контроль твердости на образцах, отобранных для испытаний на ударный изгиб.

5.7 Для определения ударной вязкости испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах для труб до 219 мм, на поперечных образцах для труб 219 мм и более. Для определения КСУ используют образцы типа 11-13, для определения КСГ1 - типа 1- 3. Значение ударной вязкости определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов.

5.8 Долю вязкой составляющей в изломе ударных образцов КСУ определяют по мето­дике Приложения 3 ГОСТ 4543. Значение доли вязкой составляющей определяют как средне­арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов.

5.9 При определении полосчатости отбирают образцы в соответствии с ГОСТ 1778 (чертеж 5), включающие всю толщину стенки трубы. На шлифах не должно быть заваленных краев. Подготовку образцов и выявление микроструктуры осуществляют в соответствии с ГОСТ 5640. Оценка полосчатости производится на шлифах с продольным направлением во­локон при увеличении 90-105 крат, в поле зрения микроскопа не должно наблюдаться более двух светлотравящихся полос.

5.10 Контроль загрязненности металла неметаллическими включениями проводят по ГОСТ 1778, метод Ш 4 по всей площади шлифов с продольным направлением волокон с оценкой по среднему баллу, подсчитанному как среднее максимальных оценок шести образ­цов.

5.11Величину зерна определяют по ГОСТ 5639. Шлифы должны соответствовать следующим дополнительным требованиям:

-на шлифах не должно быть заваленных краев;

- изготовление шлифов должно производиться согласно чертежу 5 ГОСТ 1778.

5.12 Испытание на 53С проводят на продольных образцах по стандарту ЫАСЕ ТМ0177 метод А.

5.13 Испытание на стойкость металла труб к НЮ проводят по стандарту ИАСЕ ТМ0284 в среде А. Значения коэффициентов длины и толщины трещин СЬК. и СТК опреде­ляют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов.

5.14 Скорость общей коррозии определяют по СТО РосНИТИ 00190420-001.

Значение скорости общей коррозии вычисляют как среднеарифметическое по резуль­татам испытаний трех образцов.

5.15 Визуальный контроль поверхности труб проводят без применения увеличитель­ных приспособлений.

5.16 Испытание гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845.

5.17 Неразрушающий дефектоскопический контроль труб проводят в соответствии с требованиями приложения Е ГОСТ Р ИСО 3183 для бесшовных труб уровня РЗЬ-2.

5.18Измерение индукции остаточного магнитного поля труб проводят гауссметром, магнитометром, миллитесламетром или коэрцитиметром.

6Транспортирование и хранение

6.1 Транспортирование и хранение труб проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 10692 по технической документации изготовителя.

6.2 На торцах труб должны устанавливаться заглушки (колпачки, вставки) для защиты внутренней поверхности труб при транспортировании и хранении от попадания влаги, грязи, сора. Заглушки (колпачки, вставки) должны обеспечивать защиту торцевых кромок и фасок труб от механических повреждений.

6.3 Погрузочно-разгрузочные операции и складирование следует осуществлять не до­пуская ударного механического воздействия на трубы.

6.4Транспортирование труб может осуществляться любыми видами транспорта, в со­ответствии с правилами, действующими на транспорте данного вида.

7Гарантии изготовителя

7.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих технических условий при условии соблюдения норм и правил транспортирования и хранения труб, погру- зочно-разгрузочных операций, строительства, монтажа, эксплуатации трубопровода и соот­ветствия условий эксплуатации назначению труб.

Руководитель ПК 1 ТК 357

«Стальные и чугунные трубы и баллоны» Зав. группой стандартизации

Приложение А

(справочное)

Перечень документов, на которые даны ссылки в технических условиях

ТаблицаА.1

Обозначение документа

Наименование документа

Номер раздела, под­раздела, пункта, приложения, в кото­ром дана ссылка

ГОСТ 1778-70

Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

1.4.5,5.9,5.10,5.11

ГОСТ 3845-75

Трубы металлические. Метод испытания гидрав­лическим давлением

1.4.11,5.16

ГОСТ 4543-71

Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

5.8

ГОСТ 5639-82

Стали и сплавы. Методы выявления и определе­ния величины зерна

1.4.6,5.11

ГОСТ 5640-68

Сталь. Металлографический метод оценки мик­роструктуры листов и ленты

5.9

ГОСТ 7565-81

Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

5.3

ГОСТ 9013-59

Металлы. Метод измерения твердости по Рок- веллу

5.6

ГОСТ 9454-78

Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

5.7

ГОСТ 10006-80

Трубы металлические. Метод испытания на рас­тяжение

5.5

ГОСТ 10692-80

Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

1.6.1,1.7.1,6.1

ГОСТ 18895-97

Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

5.3

ГОСТ 30432-96

Трубы металлические. Методы отбора проб, за­готовок и образцов для механических и техноло­гических испытаний

5.4

ГОСТ РИСО 3183- 2009

Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия

1.4.10,5.17

ГОСТ Р 53383-2009

Трубы стальные бесшовные горячедеформиро­ванные. Технические условия

1.1.2

ГОСТ Р 53932-2010

Заготовка трубная. Общие технические условия

1.3.2

ГОСТ Р 54153-2010

Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрально­го анализа

5.3

ГОСТ 130 9001- 2011

Системы менеджмента качества. Требования

1.2.5

СТО РосНИТИ 00190420-001-2007

Метод определения стойкости трубных сталей к равномерной коррозии

5.14

Продолжение таблицы А.1

Обозначение документа

Наименование документа

Номер раздела, под­раздела, пункта, приложения, в кото­ром дана ссылка

ОСТ 14-1-235-91

Сталь. Метод контроля макроструктуры непре- рывнолитой заготовки для производства сортово­го проката и трубных заготовок

1.3.2

150 3183*

Нефтяная и газовая промышленность. Трубы стальные для систем трубопроводного транспор­та

Вводная часть

150 9001*

Системы менеджмента качества. Требования

1.2.5

ИАСЕ ТМ0177*

Стандартный метод испытания. Лабораторные испытания металлов на сопротивление сульфид­ному растрескиванию под напряжением и корро­зионному растрескиванию под напряжением в Н28-содержащих средах

5.12

МАСЕ ТМ0284*

Стандартный метод испытания. Оценка сталей для трубопроводов и сосудов высокого давления на стойкость к водородному растрескиванию

5.13

* Действующие издания.

 


 


 

Наш адрес:
620137, г.Екатеринбург
пр. Промышленный, д.2, корп. Б
Тел:+7 (343) 202-60-10