ООО ТрубПром
Большое наличие дефицитных позиций труб, широкий охват сортамента, гибкость ценовой политики
Трубы из стали 09Г2С, 13ХФА, 20С, 20А, 20ФА, 17Г1С, 17Г1СУ
  Сделать домашней|Добавить в избранное
 

ТУ 1317-233-0147016-02

ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ НЕФТЕГАЗОПРОВОДНЫЕ ПОВЫШЕННОЙ НАДЕЖНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ДЛЯ МЕСТОРОЖДЕНИЙ ОАО «ТОМСКНЕФТЬ» ВНК
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ТУ 1317-233-0147016-02

(опытная партия)

Держатель подлинника - ОАО "ВНИИТнефть"

- ОАО "Таганрогский металлургический завод" Срок введения с 04.02.2003


Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшов­ные горячедеформированные нефтегазопроводные с повышенными коррозионной стойкостью и хладостойкостью из стали марки 13ХФА, предназначенные для исполь­зования в системах нефтегазопроводов, технологических нефтепромысловых трубо­проводов транспортирующих нефть и нефтепродукты, в системах поддержания пла­стового давления, а также газопроводов, газлифтных систем для промыслового сбора газа, применяемого для подземной и надземной прокладки трубопроводов в условиях северной климатической зоны нефтедобывающих предприятий ОАО «Томскнефть» ВНК при температуре окружающей среды от -60°С до +40°С, температурой транспор­тируемых сред от +5°С до +40°С.

Трубы отличаются от нефтегазопроводных труб обычного исполнения по ГОСТ 8731, ГОСТ 8732 повышенной стабильностью механических характеристик, низкой температурой вязко-хрупкого перехода, повышенной стойкостью к общей и язвенной коррозии, стойкостью к сульфидному коррозионному растрескиванию и образованию водородных трещин.

Объем опытной партии до 10 тыс. тонн.

Пример условного обозначения:

Труба с наружным диаметром 219 мм, толщиной стенки 14 мм, класса прочно­сти К52 из стали 13ХФА.

Труба 219 х 14-К52 - 1ЗХФА ТУ 1317-233-0147016-02.

1. СОРТАМЕНТ

1.1 Трубы изготовляются наружным диаметром от 89 мм до 273 мм толщиной стен­ки от 6 мм до 20 мм в соответствии с параметрическим рядом и линейной плот­ностью, предусмотренные ГОСТ 8732.

1.2 Предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки должны со­ответствовать повышенной точности изготовления в соответствии с ГОСТ 8732.

1.3 Трубы изготавливаются ограниченной длины в исполнении А и Б. Исполнение А: от 8,0 до 11,6 м; Исполнение Б от 10,5 до 11,6 м.

1.4 Кривизна любого участка трубы на 1 м длины не должна превышать 1,5 мм. Общая кривизна не должна превышать 0,2% длины трубы.

1.5 Овальность и разностенность труб не должна выводить размер трубы за пре­дельные отклонения по диаметру и толщине стенки.

Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наимень­шим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превы­шать 1%.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1 Трубы изготавливаются из стали марки 13ХФА с химическим составом в соот­ветствии с таблицей 1.Допустимые отклонения в готовой продукции по хими­ческому составу должны соответствовать приведенным в таблице 2.

2.2 Механические характеристики труб должны соответствовать приведенным в таблице 3.

Таблица 1

Марка стали

Массовая доля химических элементов, %

С

81

Мп

А1

V

Сг

Си

N1

5

Р

N

не более

13ХФА

0,13­0,17

0,17­0,37

0,50­0,65

0,02­0,05

0,05­0,09

0,50­0,70

0,20

0,20

0,015

0,015

0,008

Примечания:

1. Трубы должны быть изготовлены из стали полностью раскисленной, прошедшей десульфу- рацию, гомогенизирующую продувку нейтральным газом и модифицирующую обработку каль­цием, его сплавами или другими элементами, сфериодизирующими неметаллические включе­ния.

2. Допускается микролегирование стали титаном в количестве до 0,01 масс. % и ниобием в ко­личестве до 0,03 масс %.

3. Содержание в стали металлургического водорода, не более 2 ррш, обеспечивается способом производства стали и в условиях завода контролю не подлежит, гс.р^нгирцггс* лл&^о^-тгОтсб,

 

Таблица 2

Наименование элементов

Допустимые отклонения, %

Углерод

±0,02

Марганец

+0,03

Сера

+0,003

Фосфор

+0,003

Азот

+0,001

Ванадий

+0,02

Таблица 3

Наименование показателя

Величина показателя (класс прочности К52)

Временное сопротивление разрыву, ста. Н/мм2 (кгс/мм2),

не менее не более

502 (51) 686 (70)

Предел текучести, стт, Н/мм2 (кгс/мм2)

не менее не более

353(36) 519(53)

Отношение атв,

не более

0,80

Относительное удлинение,^, %

не менее

25,0

Ударная вязкость на продольных образцах Шарпи, Дж/см2 (кгсм/см2), при температуре испытаний:

не менее КСУ +20°С КСУ-60°С

196(20) 127(13)

Доля вязкой составляющей при Т!1СП. -60°С,%

не менее

50

 

2.3 Трубы должны быть подвергнуты специальной термической обработке по ре­жимам завода-изготовителя.

2.4 Правка готовых термообработанных труб должна производиться при температу­ре не ниже 55СГС.

2.5 Полосчатость структуры не должна превышать 1,5 балла, размер зерна должен быть не менее 9 балла

2.6 Загрязненность стали неметаллическими включениями оксидами точечными, сульфидами и силикатами не должна превышать по среднему 2-го балла по каж­дому виду включений, нитридами - не должна превышать по среднему 1-го бал­ла.

2.7 На концах труб с наружной поверхности должна быть снята фаска под углом 30±3° к торцу. При этом должно быть обеспечено торцевое кольцо шириной 1 - 3 мм. На внутренних гранях торцов труб, подлежащих сварке, допускается фаска (0,5 мм минус 0,5 мм), не выводящая толщину стенки за пределы минусо­вого допуска.

2.8 Углеродный эквивалент металла рассчитывается по формуле:

сэ = с+^+(Сг + Мо + уМЫ1+Сц),%

э 6 5 15

и не должен превышать 0,42%.

Параметр стойкости против растрескивания Рсм стали рассчитывается по форму­ле:

            Mr + Сг + Сu Si Ni V

Рсм = С +----------------------------+ — + — + —,%

                   20                    30   15   10

и не должен превышать 0,36%.

2.9 Трубы с толщиной стенки до 10 мм должны выдерживать испытание на сплю­щивание до получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н в миллиметрах, определяемого по формуле:

       1,08s

H = ---------------

      0,08+S/D

где: 3 - номинальная толщина стенки, мм;

- номинальный наружный диаметр, мм.

2.10 На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины и закаты До­пускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, обусловленные способом производства, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых от­клонений. Зачистка внешних дефектов труб (кроме трещин) допускается при ус­ловии, что толщина стеки труб после зачистки не выводит за пределы допусков на толщину стенки.

2.11 С целью обнаружения внутренних и наружных дефектов трубы должны быть подвергнуты 100%-му неразрушающему контролю по технологии завода- изготовителя.

2.12 Трубы должны выдерживать испытание внутренним гидравлическим давлением рассчитанным по формуле (2), но не более 207атм.

Величину гидравлического давления (Р) вычисляют по формуле

200*S*R
P=   -----------
Dn - S  кгс/см2

где: 3 - минимальная с учетом минусового допуска толщина стенки трубы, мм; Он- номинальный наружный диаметр, мм;

И - допускаемое напряжение равное 0,8 от минимально нормируемого значения предела текучести для данной марки стали, кгс/см2.

2.13 Трубы должны выдерживать испытания на водородное растрескивание по стан­дарту 1ЧАСЕ ТМ0284. Предельные значения коэффициентов длины (СЬЯ) и толщины трещин (СТК.) соответственно не должны превышать: СЬК. - 1,5%, СТК - 3%.

2.14Трубы должны выдерживать испытания на стойкость к сульфидному коррозион­ному растрескиванию под напряжением (СКРН) по стандарту NACE ТМ0177- 96.

Пороговое напряжение СКРН (Qtn) на продольных образцах должно быть не ме­нее 75% от минимального гарантируемого предела текучести материала.

Критического коэффициента интенсивности напряжений в вершине коррозион­ной трещины (Кlssc) должна быть не менее 150 кгс/мм3/2(35 МПа-м1/2).

2.15 Скорость общей коррозии металла в модельных средах не должна превышать 0,5 мм/год.

2.16 На поверхности шлифованных образцов после испытаний в сероводородсодер- жащей среде NACE не допускается наличие вздутий (блистерингов).

2.17 Отгрузка труб производится до получения результатов испытаний по п.2.13, 2.14, 2.15,2.16.

2.18 Остальные технические требования по ГОСТ 8731,

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1 Трубы предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из труб од­ного размера, изготовленных из металла одной плавки, одного вида термообра­ботки.

Партия сопровождается документом (сертификатом), удостоверяющим соответ­ствие качества труб требованиям настоящих технических условий, в котором указывается:

-наименование завода-изготовителя труб;

-номинальные размеры труб (диаметр, толщина стенки);

-номер технических условий, по которым изготовлены трубы;

-номер партии и номер плавки;

-марка стали и химический состав плавки;

-результаты механических и металлографических испытаний;

-термообработка;


-результаты контроля неразрушающими методами (НК), тип эталона (НК);

-эквивалент углерода (Сэ) и параметр стойкости против растрескивания

Коррозионные свойства металла труб гарантируются заводом-изготовителем. Завод в обязательном порядке проводит коррозионные испытания в независимой организации ОАО "ВНИИТнефть" на первых десяти партиях, затем на каждой десятой партии. В связи с длительными сроками проведения испытаний, отгруз­ка труб потребителю производится до получения результатов испытания; ре­зультаты коррозионных испытаний будут отправляться заказчику дополнительно

3.2 Каждая труба подвергается осмотру, обмеру и дефектоскопии по регламенту за-

3.3 Химический состав контролируется от каждого ковша плавки.

3.4 Для контроля микроструктуры, загрязненности стали неметаллическими вклю­чениями, механических свойств, испытания на сплющивание отбирают две тру-

3.5 Стойкость металла труб против общей коррозии, водородного растрескивания, СКРН контролируется на одной трубе от каждой партии. После получения результатов коррозионных испытаний от ОАО "ВНИИТ­нефть", ОАО "ТАГМЕТ" предоставляет их потребителю труб в течение 2 меся-

3.6 Остальные требования к правилам приемки по ГОСТ 8731.

3.7 При получении неудовлетворительных результатов испытаний, проводимых за­водом, хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испыта­ния на удвоенном количестве образцов от той же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяют­ся на всю партию. Допускается подвергать трубы повторным термическим обра­боткам и предъявлять их к сдаче после проведения контроля в объеме первич­ных испытаний. Допускается производить поштучный контроль каждой трубы.

4.1 Осмотр труб производится без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом. Контроль геометриче­ских размеров труб производится универсальными и специальными средствами линейно-угловых измерений. Толщина стенки проверяется на каждой трубе стенкомером на длине до 250 мм от торцев труб по регламенту завода-

ТУ 1317-233-0147016-02 стр. 7

4.2 Химический состав металла определяется по регламенту завода-изготовителя.

4.3 Для определенного вида испытаний от каждой отобранной трубы вырезают:

-для определения химического состава - один образец;

-для испытания на растяжение и сплющивание - по одному образцу;

-для испытания на ударную вязкость - по три образца на каждую температу­ру;

-для контроля микроструктуры - один образец, загрязненности неметалличе­скими включениями - три образца;

-для испытания на стойкость против водородного растрескивания - три об­разца;

-для испытания на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением - шесть образцов для определения порогового напряжения СКРН (сц,, стандарт NACE ТМ0177-96 метод А) и три образца для опреде­ления критического коэффициента интенсивности напряжений в вершине коррозионной трещины (К[55С, стандарт NACE ТМО177-96 метод Б);

-для контроля скорости общей коррозии металла - шесть образцов.

4.4 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006.

4.5 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

4.6 Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа Шар- пи. Значение ударной вязкости определяется как среднее арифметическое зна­чение по результатам испытания трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см (1 кгсм/ см2) относительно норматив­ного значения.

4.7 Полосчатость структуры контролируется по ГОСТ 5640.

4.8 Контроль величины зерна осуществляется методом сравнения со шкалой по ГОСТ 5639.

4.9 Контроль загрязненности стали неметаллическими включениями по ГОСТ 1778 (метод 1116).

4.10 Неразрушающий контроль труб и гидравлические испытания проводят по мето­дике завода-изготовителя.

4.11 Испытания на стойкость металла труб к водородному растрескиванию прово­дятся по стандарту NACE ТМ0284-96, испытательная среда по стандарту NACE ТМО 177-96.

4.12 Испытания на стойкость металла труб к сульфидному коррозионному растрес­киванию под напряжением проводятся по стандарту NACE ТМ0177-96.

4.12.1 Величина порогового напряжения контролируется по стандарту NACE ТМ0177- 96, метод А.

4.12.2 Критический коэффициент интенсивности напряжений в вершине коррозионной трещины контролируется по стандарту NACE ТМ0177-96, метод Д.

ТУ 1317-233-0147016-02 стр. 8

4.13 Скорость общей коррозии оценивается по методике ОАО "ВНИИТнефть".

4.14 Остальные требования к методам испытаний по ГОСТ 8731.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И

ХРАНЕНИЕ.

5.1 Маркировка труб производится устойчивой несмываемой краской.

5.2 На каждой трубе зеленой несмываемой краской наносится маркировка, содер­жащая:

-диаметр трубы, мм;

-толщину стенки трубы, мм;

-товарный знак предприятия-изготовителя;

-индекс марки стали 13ХФА;

-класс прочности К52.

5.3 Остальные требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению в соответствии с ГОСТ 10692.


Приложение 1

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОЧНОЙ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

 

Обозначение НТД

Наименование НТД

ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отдел­кой поверхности из углеродистой качественной конструк­ционной стали. Общие технические условия.

ГОСТ 1778-70

Сталь. Металлографические методы определения неме­таллических включений.

ГОСТ 3845-75

Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением.

ГОСТ 5639-82

Стали и сплавы. Методы выявления и определения вели­чины зерна.

ГОСТ 5640-68

Сталь. Металлографический метод оценки микрострукту­ры листов и ленты.

ГОСТ 8695-75

Трубы. Метод испытания на сплющивание.

ГОСТ 8731-74

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования.

ГОСТ 8732-78

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент.

ГОСТ 9012-59

Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю.

ГОСТ 9454-78

Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пони­женных, комнатной и повышенных температурах.

ГОСТ 10006-80

Трубы металлические. Метод испытания на растяжение.

ГОСТ 10692-80

Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Маркировка, упаковка, транспортирование и хране­ние.

ГОСТ 16037-80

Соединения сварные стальных трубопроводов

Стандарт NACE ТМ0284-96

Метод испытания металла труб на стойкость против сту­пенчатого растрескивания

Стандарт NACE ТМ0177-96

Стандартный метод лабораторных испытаний металлов на сопротивление сульфидному коррозионному растрес­киванию под напряжением

 


 

Наш адрес:
620137, г.Екатеринбург
пр. Промышленный, д.2, корп. Б
Тел:+7 (343) 202-60-10