ООО ТрубПром
Большое наличие дефицитных позиций труб, широкий охват сортамента, гибкость ценовой политики
Трубы из стали 09Г2С, 13ХФА, 20С, 20А, 20ФА, 17Г1С, 17Г1СУ
  Сделать домашней|Добавить в избранное
 

ГОСТ 10705-80

ГОСТ 10705-80

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

Группа В62

М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ

Технические условия ГОСТ

10705-80

Electrically welded steel tubes. Specifications

ОКП 13 7300 13 8100 13 8300

Дата введения 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные трубы диа­метром от 10 до 530 мм из углеродистой и низколегированной стали, применяемые для трубопрово­дов и конструкций различного назначения.

Стандарт не распространяется на стальные трубы, применяемые для изготовления теплоэлек- тронагревателей.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А — с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 (категории 4 по ГОСТ 16523, категории 1 по ГОСТ 14637);

Б — с нормированием химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 и ГОСТ 14637, из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050, из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045, из низколегирован­ной стали марки 22ГЮ с химическим составом, приведенным в табл. 1а (трубы диаметром от 140 до 426 мм);

В — с нормированием механических свойств и химического состава из спокойной, полуспо­койной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380 (категории 4 по ГОСТ 16523 и категорий 2—5 по ГОСТ 14637), из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050, из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045, из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом, приведенным в табл. 1а (трубы диаметром от 140 до 426 мм);

Д — с нормированием испытательного гидравлического давления.

2.3. Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению), горячередуцированными и без термической обработки.

Вид термической обработки по всему объему трубы выбирает изготовитель. По соглашению изготовителя с потребителем трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере.

Трубы из стали марки 22ГЮ изготовляют термически обработанными по сварному соедине­нию или по всему объему, трубы из стали марки Ст1 — без термической обработки.


Т а б л и ц а 1а

Марка стали

Массовая доля элемента, %

Углерод

Кремний

Марганец

Алюминий

Титан

Хром

Азот

Кальций

Сера

Фосфор

 

 

 

 

 

 

 

не

более

 

 

22ГЮ

0,15— -0,22

0,15— —0,30

1,20— — 1,40

0,02— —0,05

0,03

0,4

0,012

0,02

0,01

0,02

 

2.4. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуциро- ванных труб из углеродистых сталей должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Механи­ческие свойства термически обработанных труб из стали марки 22ГЮ устанавливаются по соглаше­нию сторон.

Т а б л и ц а 1

Марка стали

Временное сопротивление разрыву ав, Н/мм2 (кгс/мм2)

Предел текучести ст, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относитель­ное удлине­ние 65, %

Марка стали

Временное сопротивление разрыву св, Н/мм2 (кгс/мм2)

Предел текучести ст, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное

удлинение 65,

%

не менее

 

не менее

08Ю

255(26)

174(18)

30

15, 15пс,

 

 

 

08кп

294(30)

174(18)

27

20кп, Ст3сп,

 

 

 

08,08пс, 10кп

314(32)

196(20)

25

Ст3пс, Ст3кп

372(38)

225(23)

22

10, 10пс,15кп,

 

 

 

20, 20пс,

 

 

 

Ст2сп, Ст2пс,

 

 

 

Ст4сп, Ст4пс,

 

 

 

Ст2кп

333(34)

206(21)

24

Ст4кп

412(42)

245(25)

21

 

П р и м е ч а н и е. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок СтЗсп, 15, 15пс изготовляют с пределом текучести 235 Н/мм2(24 кгс/мм2), относительным удлинением 23 %; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс — с пределом текучести 255 Н/мм2 (26 кгс/мм2), относительным удлинением 22 %.

Т а б л и ц а 2

 

Временное сопротивление разрыву св, Н/мм2,

 

Относительное удлинение 65,

%, при

 

(кгс/мм2), при наружном диаметре труб D,мм

Предел

наружном диаметре труб D,

мм

Марка стали

 

 

 

текучести ст,

от 10 до 60 при толщине стенки

 

 

 

 

Н/мм2,

 

 

 

 

от 10 до 19

св. 19 до 60

св. 60 до 152

(кгс/мм2)

более 0,06 D

0,06 D

св. 60 до 152

 

 

 

 

 

 

и менее

 

 

 

не менее

 

08Ю

314(32)

294(30)

264(27)

176(18)

7

16

25

08пс, 08кп

 

 

 

 

 

 

 

Ст1пс,Ст1кп

372(38)

314(32)

294(30)

176(18)

6

15

23

08, Ст1сп

372(38)

314(32)

294(30)

186(19)

6

15

23

10кп, Ст2кп

372(38)

333(34)

314(32)

176(18)

6

15

23

10пс, Ст2пс

372(38)

333(34)

314(32)

186(19)

6

15

23

10, Ст2сп

372(38)

333(34)

314(32)

196(20)

6

15

23

15 кп

441(45)

372(38)

353(36)

186(19)

5

14

21

15пс, 20кп

441(45)

372(38)

353(36)

196(20)

5

14

21

15, 20пс

441(45)

372(38)

353(36)

206(21)

5

14

21

20

441(45)

372(38)

353(36)

216(22)

5

14

21

Ст3кп

441(45)

392(40)

372(38)

196(20)

5

13

20

Ст3пс

441(45)

392(40)

372(38)

206(21)

5

13

20

Ст3сп

441(45)

392(40)

372(38)

216(22)

5

13

20

Ст4кп, Ст4пс

490(50)

431(44)

412(42)

216(22)

4

11

19

Ст4сп

490(50)

431(44)

412(42)

225(23)

4

11

19

22ГЮ

490(50)

344(35)

15


П р и м е ч а н и е. По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3 % по сравнению с нормами, приведенными в табл. 2.


 

T а б л и ц а 3

Марка стали

Толщина стенки, мм

Временное сопротивление разрыву св, Н/мм2 (кгс/мм2)

Предел текучести ст, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение 65, %, при диаметре труб D, мм

св. 152 до 244,5

св. 244,5 до 377

св. 377 до 530

не менее

08, 08пс, 08кп

6 и менее

18

20

20

10, 10пс, 10кп, Ст2кп

Более 6

314(32)

196(20)

15

15

16

Ст2сп, Ст2пс

6 и менее

17

18

20

Более 6

333(34)

206(21)

14

14

15

15, 15пс, 15кп, 20, 20пс, 20кпп

6 и менее

353(36)

216(22)

17

18

20

Более 6

14

14

15

СтЗсп, СтЗпс, СтЗкп

6 и менее

353(36)

216(22)

17

17

19

Более 6

14

14

14

Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

6 и менее

402(41)

225(23)

15

17

18

Более 6

11

12

13

22ГЮ

Все толщины

490(50)

344(35)

15

15

15

 

2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответство­вать нормам, указанным в табл. 2. Механические свойства основного металла труб диаметром свыше 152 до 530 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

2.6. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски.

Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при

условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допус­кается смещение кромок до 10 % от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окали­ны. Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны быть заварены, место заварки зачищено. По соглашению с потреби­телем на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20 % от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

Ремонт сваркой основного металла труб не допускается.

В случае ремонта сваркой труб, прошедших термическую обработку, они подвергаются по­вторной термической обработке (соответственно по всему объему или по сварному соединению).

2.7. На трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

По соглашению изготовителя с потребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм.

2.2—2.7. (Измененная редакция, Изм. 5).

2.8. Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх минусового допуска.

По требованию потребителя на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,35 мм — при толщине стенки менее 2 мм; 0,4 мм — при толщине стенки от 2 до 3 мм; 0,5 мм — при толщине стенки свыше 3 мм.

Высоту внутреннего грата или его следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм уста­навливают по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

2.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допуска­ется образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1 мм, а

для труб диаметром 219 мм и более —1,5 мм. По согласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляют разрезанными в линии стана.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.10.По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25—30ь к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной (1,8 +0,8) мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены.

2.11.Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. В зависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют на два вида:

I— трубы диаметром до 102 мм — испытательное давление 6,0 МПа (60 кгс/см2) и трубы диаметром 102 мм и более — испытательное давление 3,0 МПа (30 кгс/см2);

II— трубы группы А и В, поставляемые по требованию потребителя с испытательным гидрав­лическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении, равном 90 % от нормативного предела текучести для труб из данной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см2).

2.12. Термически обработанные трубы из сталей марок СтЗсп, СтЗпс (категории 3—5), 10, 15 и 20 с толщиной стенки не менее 6 мм должны выдерживать испытание на ударный изгиб основного металла. При этом нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл. 4.

Т а б л и ц а 4

 

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс-м/см2), при температуре испытания, °С

Марка стали

+20

-20

+20 (после механического старения)

не менее

СтЗсп, СтЗпс (категорий 3—5), 10, 15, 20

78,4(8)

39,2(4)

39,2(4)

 

Испытание на ударный изгиб основного металла термообработанных труб из стали марки 22ГЮ проводят по требованию потребителя, нормы ударной вязкости устанавливают по соглашению сто­рон.

2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно, трубы горячереду- цированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0,06 DH и менее, а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание.

Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплю­щивающими плоскостями Н, мм, вычисленного по формуле

(1 + а)• s

H =

s

а+

D „

где а — коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 8пс, 08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08; s — номинальная толщина стенки, мм; DH — номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 DH. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 DH.

По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 DH.

2.11—2.13.(Измененная редакция, Изм. 5).

2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу.

Трубы без термической обработки диаметром до 20 мм, а также диаметром 20—60 мм с толщи­ной стенки более 0,06 DH на раздачу не испытывают.

Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно состав­лять не менее 6 %.

По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обрабо­танных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).

2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные п.п. 2.16—2.18.

2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдержи­вать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2,5 DH, для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм — по ГОСТ 3728. По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.17. Термически обработанные трубы диаметром от 30 до 159 мм с отношением D/s, равным 12,5 и более, должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта, отмерен­ная от внутренней поверхности, должна быть не менее 12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толшины стенки.

Угол отбортовки должен составлять:

90° — для труб из стали марок 08, 10, 15, Ст2;

60° — для труб из стали марок 20, Ст3, Ст4.

2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание сварного соединения на растяжение.

Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Временное сопротивление сварного соедине­ния труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 от норм, указанных в табл. 1.

Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

2.19. Трубы должны быть герметичными.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним доку­ментом о качестве, по ГОСТ 10692 с дополнением — химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия — изготовителя заготовки.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

1000 — при диаметре до 30 мм;

600 — при диаметре св. 30 до 76 мм;

400 — при диаметре св. 76 до 152 мм;

200 — при диаметре св. 152 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым

нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242.[1]Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3а. Сварные швы труб групп А, Б и В должны быть подвергнуты 100 %-ному контролю неразрушающими методами.

При контроле качества шва неразрушающими методами проводится дополнительный конт­роль гидравлическим давлением на 15 % труб от партии.

По соглашению изготовителя с потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится.

При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испыта­ние труб вида I разрешается не проводить.

Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испыта­ние каждой трубы повышенным гидравлическим давлением, рассчитанным в соответствии с требо­ваниями ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении, равном 85 % от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75 % от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см2).

Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или конт­ролю сварного шва неразрушающими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

При контроле качества шва неразрушающими методами проводится дополнительный конт­роль гидравлическим давлением на 15 % труб от партии.

По согласованию изготовителя с потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2 % труб от партии.

3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склон­ность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварно­го шва отбирают две трубы от партии.

Предел текучести основного металла труб определяют по требованию потребителя.

По требованию потребителя определение ударной вязкости не проводят.

Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из пока­зателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.7. Места заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированы неразрушающи- ми методами, а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями п. 3.3а настоящего стандарта.

Места заварки швов труб группы Д должны пройти контроль неразрушающими методами либо трубы после ремонта должны быть испытаны гидравлическим давлением.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость — по три образца для каждой температуры испытаний.

4.2. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344— ГОСТ 12354. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565.

4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контроль поверхности и размера труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Трубы измеряют:

длину — рулеткой по ГОСТ 7502;

наружный диаметр и овальность — регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166, или микрометром по ГОСТ 6507;

внутренний диаметр — пробкой по ГОСТ 14810 или калибром по ГОСТ 2015, или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок;

кривизну — поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом;

толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата — микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером по ГОСТ 11358;

смещение кромок — шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507, или штангенглубинометром по ГОСТ 162;

косину реза — параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов

труб;

угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378. При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольником и щупом;

торцевое кольцо на концах труб — линейкой по ГОСТ 427;

глубину поверхностных дефектов — штангенглубинометром по ГОСТ 162. Измерение наруж­ного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки DH/sH, равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 DH — для труб с отношением DH/sH свыше 35 до 75; на расстоянии не менее DH— для труб с отношением DH/sHсвыше 75.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454, вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву.

Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по результатам испыта­ния трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8-104Дж/м2 (1 кгс-м/см2).

Температуру испытания на ударный изгиб труб из стали марок 08, 10, 15 и 20 выбирает потре­битель.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268. Допускается правка образцов статической нагрузкой.

4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольном (в виде полосы или отрезка трубы) пропорциональном коротком образце.

При испытании на образцах сегментного сечения последний вырезают из участка, располо­женного под углом около 90° к сварному шву, и в расчетной части не выправляют.

Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивле­ния, предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами.

При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1 : 10 и удаление грата на участке раздачи.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728. Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм.

4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693. На участке отбортовки допускается удаление грата.

4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения труб диаметром 50—530 мм проводят на кольцевых образцах по технической документации.

На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно к оси трубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.

4.13. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением 5 с.

4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами (ультразвуковым, токових- ревым, магнитным или рентгеновским равнозначным им методом) по технической документации.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 10692.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ

М. М. Бернштейн, Н. Ф. Кузенко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.12.80 № 5970

Изменение № 5 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (прото­кол № 13 от 28.05.98)

Зарегистрировано Техническим секретариатом МГС № 3166

За принятие изменения проголосовали:

 

Наименование национального

Наименование государства

органа по стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосстандарт

 

Республика Армения

 

Армгосстандарт

 

Республика Беларусь

 

Госстандарт Республики Беларусь

Республика Казахстан

 

Госстандарт Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Кыргызстандарт

 

Республика Молдова

 

Молдовастандарт

 

Российская Федерация

 

Госстандарт России

 

Республика Таджикистан

Таджикгосстандарт

 

Туркменистан

 

Главгосинспекция «Туркменстандартлары»

Украина

 

Госстандарт Украины

 

3. ВЗАМЕН ГОСТ 10705-63

 

 

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

 

Обозначение НТД, на

Номер пункта

Обозначение НТД, на

Номер пункта

который дана ссылка

 

который дана ссылка

 

ГОСТ 162—90

4.4

ГОСТ 11358—89

4.4

ГОСТ 166—89

4.4

ГОСТ 12344—88

4.2

ГОСТ 380—94

2.2

ГОСТ 12345—88

4.2

ГОСТ 427—75

4.4

ГОСТ 12346—78

4.2

ГОСТ 1050—88

2.2

ГОСТ 12347—77

4.2

ГОСТ 2015—84

4.4

ГОСТ 12348—78

4.2

ГОСТ 2216—84

4.4

ГОСТ 12349—83

4.2

ГОСТ 3728—78

2.16; 4.10

ГОСТ 12350—78

4.2

ГОСТ 3845—75

2.11; 4.13

ГОСТ 12351—81

4.2

ГОСТ 5378—88

4.4

ГОСТ 12352—81

4.2

ГОСТ 6507—90

4.4

ГОСТ 12353—78

4.2

ГОСТ 6996—66

4.12

ГОСТ 12354—81

4.2

ГОСТ 7268—82

4.6

ГОСТ 14637—89

2.2

ГОСТ 7502—98

4.4

ГОСТ 14810—69

4.4

ГОСТ 7565—81

4.2

ГОСТ 16523—97

2.2

ГОСТ 8026—92

4.4

ГОСТ 18242—72[2]

3.3

ГОСТ 8693—80

4.11

ГОСТ 22536.0—87

4.2

ГОСТ 8694—75

4.9

ГОСТ 22536.1—88

4.2

ГОСТ 8695—75

4.8

ГОСТ 22536.2—87

4.2

ГОСТ 9045—93

2.2

ГОСТ 22536.3—88

4.2

ГОСТ 9454—78

4.5

ГОСТ 22536.4—88

4.2

ГОСТ 10006—80

4.7

ГОСТ 22536.5—87

4.2

ГОСТ 10692—80

3.1; 5.1

ГОСТ 22536.6—88

4.2


ГОСТ 10704—91 1.1


 

5.Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 12.07.91 № 1247

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в декабре 1986 г., декабре 1987 г., июне 1989 г., июле 1991 г., апреле 1999 г. (ИУС 2-87, 3-88, 10-89, 10-91, 7-99)


МКС 23.040.10 Группа В62

к ГОСТ 10705—80 Трубы стальные электросварные. Технические условия [см. Издание (июнь 2001 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5 и сборник «Трубы металлические и соединительные части к ним. Часть 3. Трубы свар­ные. Трубы профильные» (Издание 2001 г.)]

В каком месте

Напечатано

Должно быть

Пункт 3.3а. Восьмой — деся­тый абзацы

При контроле качества шва неразрушающими методами про­водится дополнительный конт­роль гидравлическим давлением на 15 % труб от партии.

По согласованию изготовите­ля с потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

(ИУС № 5 2005 г.)

 

 



[1] На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71—99.

[2] На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71—99.


 

Наш адрес:
620137, г.Екатеринбург
пр. Промышленный, д.2, корп. Б
Тел:+7 (343) 202-60-10