Труба с наружным диаметром 325 мм, толщиной стенки 10 мм, обычной точности изго­товления, из стали марки 09Г2С:

Труба 325 х 10 - 09Г2С - ТУ 14-ЗР-1128-2007 Труба с наружным диаметром 168 мм, толщиной стенки 7 мм, повышенной точности из­готовлений, из стали марки 20: Труба 168и х 7п - 20 - ТУ 14-ЗР 1128-2007

1 ТРЕБОВАНИЯ К ЗАКАЗУ

1.1 Для оформления заказа на поставку труб потребитель должен указать в заказе следую­

щие сведения:

-      номер настоящих технических условий;

-      наружный диаметр, мм;

-      толщину стенки, мм;

-      марку стали;

-      количество, т,

-      температуру испытаний на ударный изгиб и тип образцов (с и-образнь1М и V-образным надрезом).

1,2 При оформлении заказа потребитель может указать следующие дополнительные тре-

сования:

-      поставка труб с комбинированными по точности изготовления предельными откло­нениями по наружному диаметру и толщине стенки;

-      поставка труб партиями, состоящими из одной плавки (ковша);

-      установка на концы труб специальных предохранительных приспособлений;

-      поставка труб с временным консервационным покрытием.

ТУ 14-ЗР-1128-2007

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ ХЛАДОСТОЙКИЕ ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ ГАЗЛИФТНЫХ СИСТЕМ И ОБУСТРОЙСТВА ГАЗОВЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные хладо­стойкие для газопроводов газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторо­ждений в холодных макроклиматичееких районах, согласно ГОСТ 16350.

2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Трубы стальные бесшовные хладостойкие для газопроводов газлифтных систем добычи нефти и обустройства газовых месторождений должны соответствовать требованиям настоя­щих технических условий.

2 Сортамент

2ЛЛ Трубы изготовляют из сталей марок 10, 20, 09Г2С и 10Г2А,

2.1.2      Грубы изготовляю]' наружным диаметром от 57 до 426 мм с толщиной стенки от 4 до 25 мм в сортаменте ГОСТ 8732.

Допускается изготовление труб с другими наружным диаметром и толщиной стенки в диа­пазоне размеров, указанных выше, по согласованию между изготовителем и потребителем.

2.1.3     Трубы поставляют длиной от 7,0 до 12,0 м,

Допускается поставка в каждой партии не более 10 % труб длиной от 4,0 до 8,0 м.

Длину труб с толщиной стенки 16 мм и более устанавливают по согласованию между из­готовителем и потребителем.

2.2 Предельные отклонения размеров

2.2.1 Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки не должны превы­шать указанных в таблицах 1 и 2.

Допускается изготовление труб с комбинированными по точности предельными отклоне­ниями по согласованию между изготовителем и заказчиком.

2.2,2 Овальность и разностенность труб не должны выводить наружный диаметр и толщи­ну стенки труб за соответствующие предельные отклонения.

ТУ 14-ЗР-1128-2007

2,2:3 Кривизна любого участка трубы на I м длины Ht должна превышать:

-       1,5 мм для труб с толщиной стенки до 20 мм включительно;

-      2,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 20 мм.

Общая кривизна трубы не должна превышать 0,2 % от длины трубы.

2.2.4      Концы труб должны быть обрезаны и зачищены от заусенцев.

Косина реза торцов труб не должна превышать 2 мм,

2.2.5      На концах труб должна быть выполнена фаска под сварку под углом (35+5)с к торцу трубы с торцевым кольцом шириной 1-3 мм.

Допускается выполнение фаски под сварку плазменной резкой с обязательной последую­щей механической обработкой торцов резцом на глубину 0J5- 0,20 мм.

Внутренняя фаска не допускается. Допускается при удалении внутренних заусенцев обра­зование внутреннего скоса под углом не более 7е к оси трубы, при условии сохранения величи­ны торцевого притупления.

На концах труб с толщиной стенки более i 5 мм должна быть выполнена специальная фаска под сварку, форма и размеры ко торой приведены на рисунке ],

Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем на трубах с толщиной стенки более 15 мм выполнение фаски обычной формы и размеров.

Примечание - Радиус сопряжения R10 обеспсбивается технологией производства и указан для справок.

Рис. 1 Специальная фаска под сварку

2.3 Способ производства

2.3.1     Трубы, поставляемые по настоящим техническим условиям, изготовляют бесшовны­ми, способами горячей прокатки или горячего прессования.

2.3.2     Заготовки, используемые в качестве исходного материала для производства труб, долж­ны быть изготовлены из стали, полученной кислородно-конвертерным, электропечным или марте­новским способом, с последующей внепечной обработкой в установке печь-ковш.

2.3.3        Для производства труб должны быть использованы заготовки, полученные спосо­бами горячей деформации или непрерывной разливки, при этом процесс разливки должен бьт оснащен устройствами, обеспечивающими в ы со кое качество металла,

2.3.4       Трубы поставляют в состоянии после термической обработки, включая термомехани­ческую обработку (ТМО) и нормализацию с прокатного нагрева, приведенной по режимам изго­товителя,

2.4 Химический состав

2,4.1 Химический состав стали (по ковшовой пробе) должен соответствовать требованиям указанным в таблице 3.

2.4.2   Допускаются отклонения по химическому составу для сталей 10 и 20 по ГОСТ 1050, для стали марки 10Г2А - по ГОСТ 4543, для стали марки 09Г2С - по ГОСТ 19281, при ус­ловии обеспечения требуемых механических свойств и ударной вязкости.

2.4.3     Углеродный эквивалент Сэ для сталей 10, 20, рассчитываемый по формуле (]), длл сталей 10Г2Д. 09Г2С5 рассчитываемый по формуле (2). не должен превышать 0.43 %:

Сз = С+ Мп/6                                                            0)

где: С, Мп - массовая доля, б %, соответственно углерода и марганца В одной л лавке (ковше).

С> - С +Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15                                                                                           (2)

где: С, Мп, Си, Cr. Si, Ni, Mo, V - массовая доля, в Щ соответственно углерода, марганца, меди, хрома, кремния, никеля, молибдена, ванадия в одной плавке (ковше).

2.5 Механические свойст ва

Механические свойства металла груб в состоянии поставки должны соответствовать требо ваншш, указанным в таблицах 4 и 5.

2.6 Качество металла труб

2.6.1В металле труб не должно наблюдаться трещин, флокенов, пор, пузырей, подусадоч ной рыхлости, инородных металлических и неметаллических включений.

2.6.2   На поверхности труб не должно быть плен, трещин, рканин, раковин, закатов и рас­слоений, выходящих на торец трубы.

Допускается удаление дефектов местной пологой зШисШай или сплошной шлифовкой, по­лировкой, расточкой или обточкой,. при этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за минусовые допустимые значения.

Допускаются без зачистки отдельные вмятины, отпечатки, риски, рябизна, мелкие плены и другие дефекты, обусловленные способом производства, глубиной, не выводящей толщину стенки за минусовые допустимые значения,

2.6.3 Каждая труба по всей длине должна подвергаться неразрушающему контролю для выявления продольных дефектов в соответствии с требованиями Приложения А,

Величина остаточной напряженности магнитного поля трубы после проведения неразру- шающего контроля не должна превышать Зх/0° Тл или 30 Гаусс.

Изготовитель может гарантировать величину остаточной напряженности магнитного поля труб без проведения приемо-сдаточных испытаний,

2Л Гидравлические испытания

2.7.1           Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи пробное гидравлическое давление, не превышающее давление (Р), рассчитанное по ГОСТ 3845, при допускаемом на­пряжении(R) в стенке трубы, равном 80 % от нормативного минимального предела текучести для данной марки стали с выдержкой под давлением не менее 10 с,

2.7.2         Для труб наружным диаметром менее 219 ммдопускается замена гидравлических испытаний дополнительным неразрушающим контролем по методике завода - изготовителя, при этом изготовитель гарантирует способность труб выдерживать расчетное пробное гидрав­лическое давление в соответствии с п.2.7. Г

В документе о качестве труб должна быть сделана соответствующая запись и указана га­рантируемая величина пробного гидравлического давления.

2.8 Испытание на сплющивание

Каждая труба с толщиной стенки не более 10 мм должна выдерживать испытание на сплю­щивание, до получения между сплющиваемыми поверхностями расстояния (И) в мм, вычис­ляемого по формуле:

Н = 1,08 xS                                                              (2)

0,08 + S/D

где, S - номинальная толщина стенки трубы, мм;

D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.

2,9 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Грубы стальные взрывобезопасны_Л рштоксичны, электробезопасны и радиационнобезопас- Специальных мер безопасности при транспортировании и хранении труб не требуется.

3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИИ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.    Трубы принимают партиями

Партия должна состоять из труб одного наружного диаметра и толщины стенки, одной марки стали, одного вида термообработки.

По требованию потребителя объем партии может ограничиваться трубами, изготовленны­ми из стали одной плавки (ковша),

3.2.     Количество труб в партии должно быть:

-   не более 400 шт. для труб диаметром до 76 мм включительно;

-   не более 200 шт. для труб диаметром свыше 76 мм,

3.3 Трубы подвергают обязательным приемо-сдаточным испытаниям.

Виды испытаний и контроля, нормы отбора проб, труб и образов приведены в таблице 6.

3.4     При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из видов выбо­рочных приемо-сдаточных испытаний, по нему проводит повториые испытания на удвоенном количестве труб или проб, отобранных от той же партии или плавки (ковша), исключая трубы и пробы, не выдержавшие испытаний.

Результаты повторных испытаний, кроме испытаний механических свойств, являются окончательными и распространяются на всю партию или плавку (ковш).

При получении неудовлетворительных повторных испытаний механических свойств, грубы всей плавки подвергают повторной термообработке и вновь предъявляют к приемке. Допус­кается поштучная приемка [руб.

3.5      На принятую партию труб оформляют документ о качестве (сертификат) в соответст­вии с ГОСТ 10692, удостоверяющий соответствие качества труб требованиям настоящих тех­нических условий и содержащий в обязательном порядке:

-        наименование изготовителя;

-        наименование заказчика;

-        номер настоящих технических условий;

-        марку стали;

-        номинальные наружный диаметр и толщину стенки;

-      интервал длин; номер партии; номер плавки;

-        химический состав стали;

-        углеродный эквивалент ;

-       результаты испытаний механических свойств, с указанием временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения, ударной вязкости, температуры испыта­ний на ударный изгиб и типа образцов;

-        запись об удовлетворительном контроле макроструктуры;

-       запись о проведении гидравлического испытания, с указанием испытательного гидрав­лического давления, либо о замене гидравлического испытания неразрушающим контро­лем, с указанием гарантируемого расчетного гидравлического давления;

-        запись о проведении неразрушающего контроля, с указанием метода кон [роля;

-      запись об удовлетворительном уровне остаточной напряженности магнитного поля трубы либо о гарантии установленного уровня;

-       печать и подпись начальника участка или отдела технического контроля, дату оформления,

3.6      Контроль геометрических параметров труб проводят с помощью средств измерений и приборов, обеспечивающих необходимую точность измерений, по соответствующей норма­тивной и технической документации._________________________________________________

3.7 Химический состав стали принимается по документу о качестве исходной заготовки.

При возникновении разногласий проводится химический анализ по ГОСТ 22536.0 -

22536.9, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350. Допускается применять другие методы

анализа, обеспечивающие точность, регламентированную указанными стандартами.

Отбор проб для химического анализа проводят но ГОСТ 7565.

3.S. Допускается по требованию потребителя приемка труб с привлечение «третьей сторо­ны» с отметкой результатов контроля в сертификате качества.

3,9 Для определения механических свойств металла труб (временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения) проводят испытание на растяжение но ГОСТ 10006. Испытание проводят на продольных сегментных или цилиндрических образцах.

3J0 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный изгиб по ГОСТ 9454 на продольных образцах типа 11-13 для определения KCV и типа 1-3 для определения KCU.

Величину ударной вязкости рассчитывают как среднеарифметическое значение по резуль­татам испытаний трех образцов.

Допускается определять ударную вязкость труб с толщиной стенки or 4 до 6 мм на образ­цах типа 4 для определения KCV и типа 14 для определения KCU.

3.11    Контроль макроструктуры металла труб с толщиной стенки 12 мм и более проводят по ГОСТ 10243 на поперечных кольцевых образцах без применения увеличительных приборов.

3.12     Поверхность труб осматривают без применения увеличительных приборов.

Толщину стенки в местах зачистки дефектов определяют как разность между толщиной

стенки, измеренной на конце трубы, ближайшем к месту зачистки, и глубиной зачистки, изме­ренной по образующей трубы, или определяют при помощи ультразвукового толщиномера,

3.13     Неразрушаю щи й контроль качества металла труб ультразвуковым или электромаг­нитным (вихретоковьш, магнито-индукиионным или др.) методами проводят в соответствии с Приложением А по документации изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

3.14    Определение величины остаточной напряженности магнитного поля труб проводят магнитометром, мил л и тесла метром или коэрцити метром но документации изготовителя, ут­вержденной в установленном порядке.

3.15     Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845,

ЗЛ6 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

4       МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ

4.1      Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение труб проводят в соответствии ( требованиями ГОСТ 10692.

4.2      Трубы диаметром до 168 мм включительно поставляют увязанными в пакеты.

4.3     По требованию заказчика концы каждой трубы должны быть плотно закрыты специ­альными предохранительными приспособлениями (пробками, колпачками или др,).

4.4       По требованию заказчика трубы должны иметь временное консервационное покрытие обеспечивающее необходимую противокоррозионную защиту поверхности труб во время транспортирования.

5     УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1     Трубы предназначены для применения в холодных макроклиматических условиях со­гласно ГОСТ 16350.

5.2      Проектирование, строительство, монтаж и эксплуатация трубопровода должны прово­диться в соответствии с требованиями соответствующих руководящих документов, правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов.

6      ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА

Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих технических условий, при условии соблюдении норм и правил транспортирования, хранения труб, погрузочно- разгрузочных работ, строительства, монтажа, эксплуатации трубопровода и соответствияус­ловий эксплуатации назначению труб.

Приложение А (обязательное)Требования к проведению неразрушающего контроля

качества металла труб

А. I Неразрушающий контроль сплошности металла труб проводят ультразвуковым или электромагнитными (вихретоковым, магнито-и иду кци он ным или др.) методами.

А.2 Для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры должны применяться стандартные образцы с искусственными отражателями типа прямоугольной риски(Исполне­ние 1, чертежи 1, 2 Г ОСТ 17410), выполненными на внутренней и наружной поверхностях стандартного образца с глубиной (10Щ 1) % от номинальной толщины стенки контролируе­мых труб, но не более 2 мм, шириной не более J аш, длиной (50 ± 5} мм.

A3 Для настройки чувствительности электромагнитной аппаратуры должны применяться стандартные образцы с искусственными дефектами типа сквозного отверстия диаметром (2,70 ± 0,27) мм, выполненного перпендикулярно поверхности образца или стандартные об­разцы с искусственными дефектами типа продольной прямоугольной риски, выполненными на внутренней и наружной поверхностях стандартного образца с размерами: глубиной (10 ± 1,5) % от номинальной толщины стенки контролируемых труб, но Tie более 2 мм_;шириной не более ] мм_? длиной (50 ± 5) мм.

А.4 Допускается для труб диаметром до 219 мм включительно для настройки чувстви­тельности аппаратуры применять стандартные образцы с искусственными отражателями (де­фектами) типа прямоугольной риски, выполненными па внутренней и наружной поверхно­стях стандартного образца с глубиной (10 S If % от номинальной толщины стенки контроли­руемых труб, но не более 3 мм* шириной не более 1,5 мм, длиной (100Щ 10) мм.

А,5 Настройку и проверку аппаратуры по стандартным образцам проводят в условиях производственного контроля труб.

Проверка параметров настройки аппаратуры должна проводиться при каждом включении аппаратуры и не реже, чем через 4 ч. непрерывной работы,

А.6 На поверхности труб, предназначенных для проведения контроля, не должно быть технологических загрязнений, препятствующих проведению неразрушающего контроля,

А.7 Трубы, в процессе неразрушающего контроля которых регистрируют сигналы, равные или превосходящие по амплитуде (уровню) сигналы, гголученнь?е при настройке аппаратуры по стандартным образцам, должны быть или забракованы, или подвергнуты ремонту и по­вторному неразрушающему контролю тем же методом.